Plastische Sichtbetonlandschaft

Stationen der Hungerburgbahn in Innsbruck/A

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BautechnikKonstruktionSchalungSelbstverdichtender BetonSichtbeton

Architekt

Zaha Hadid Architects, London

Bauherr

INKB Innsbrucker Nordkettenbahnen GmbH, Innsbruck

Projektbeteiligte

Strabag AG, Wien (Bauausführung); Baumann & Oberholzer ZT GmbH, Innsbruck (Tragwerksplanung Beton); Bollinger Grohmann Schneider ZT GmbH, Wien (Tragwerksplanung Dach); Doka Schalungstechnik GmbH, Amstetten (Schalungstechnik)

Jahr

2007

Ort

Innsbruck/A

Besonderheiten

Selbstverdichtender Beton

Beschreibung

Mit der neu errichteten Hungerburgbahn ist Innsbruck nicht nur um ein leistungsstarkes Nahverkehrsmittel reicher, sondern verfügt auch über eine neue touristische Attraktion. Die 1,8 Kilometer lange Standseilbahnverbindung führt direkt von der Innsbrucker Innenstadt auf das alpine Naherholungsgebiet Nordkette. Für die architektonische Gestaltung der vier Stationsgebäude sowie die Schrägseilbrücke über den Inn zeichnet die britische Architektin Zaha Hadid verantwortlich, die in Innsbruck mit der Berg Isel-Skisprungschanze bereits ein Großprojekt verwirklichen konnte.

Einheimische und Touristen haben nun die Möglichkeit, direkt von dem 560 Metern über dem Meeresspiegel gelegenen Stadtkern innerhalb von 20 Minuten in hochalpines Gelände zu gelangen. Durch die neuen Nordkettenbahnen öffnet sich dem Gast eine bisher nur schwer erreichbar gewesene Naturlandschaft. Die neuen Bahnen auf die Innsbrucker Nordkette zeigen in eindrucksvoller Weise das Zusammenspiel von Mensch, Natur und Architektur – die alpine Fusion. Die Talstation der Hungerburgbahn befindet sich beim Congress Innsbruck, etwa 200 Meter von der Altstadt entfernt. Von der Station Congress fahren die Panoramawagen der Hungerburgbahn mit einer Geschwindigkeit in den ersten Tunnel ein, der sich bis knapp vor die Station Löwenhaus zieht. Von dort aus fährt die Bahn in einer S-förmig geführten Schrägseilbrücke mit zwei rund 30 Meter hohen Pylonen über den Inn in den Weiherburgtunnel. Im Weiherburgtunnel steuern die Wagen mit stetig zunehmender Steigung hinauf zur Station Alpenzoo. Die Neigung der Trasse weist hier eine Steigung von bis zu 46 Prozent auf. Die Fahrgäste spüren den großen Neigungsunterschied nicht. Hydraulische Stelleinheiten sorgen dafür, dass die Kabinen während der gesamten Fahrt in senkrechter Position bleiben.
Die Station Alpenzoo erhebt sich sechs Stockwerke in den Himmel. Von hier aus kommt der Fahrgast direkt zum Alpenzoo, dem höchst gelegenen Zoo Europas mit mehr als 150 verschiedenen alpinen Tierarten. Auf der Bergstation der Hungerburgbahn nach etwa acht Minuten Fahrzeit angekommen, kann man sofort mit einer Gondelbahn auf die Seegrube und weiter auf das Hafelekar fahren. Tunnels und Brücken wechseln sich ab und erzeugen bei der neuen Hungerburgbahn einen aufregenden Rhythmus: Vom Untergrund direkt ins Alpenpanorama mit futuristischen Stationen wie fließende Gletscherzungen. Stationen, die wie Botschafter aus einer fernen Architekturzukunft wirken.

Beton

„Shadow and Shell“ – „Schatten und Schale“ lautete das Projektkonzept der Architekten für die Stationen. Damit ist das Zusammenspiel von zwei sich kontrastierenden baulichen Elementen gemeint, die den Raum der Stationen aufspannen: Zum einen die hell lackierte Glas-Dachschale, zum anderen die plastische Sichtbetonlandschaft. Assoziationen mit den alpinen Sujets der Region, wie etwa dem Eis der Tiroler Gletscher sind beabsichtigt. Die Dächer berühren den Boden nur an wenigen Punkten und scheinen beinahe abzuheben. „Durch den Kontrast der Materialoberflächen wird der Eindruck der Leichtigkeit dieser frei stehenden Schalenkonstruktionen noch weiter unterstützt“, erklärte dazu Zaha Hadid. Sockel, Auflager und Verbindung zum Untergrund entstanden aus Sichtbeton, der mit seiner homogenen Oberfläche und Widerstandsfähigkeit sich gegen Witterungseinflüsse und die Nutzungsbelastungen stellt. Die Realisierung der Vorgaben von ebenmäßiger Oberfläche, Homogenität, durchlaufenden Flächen, Wechsel von horizontalen, schrägen, geschwungenen und vertikalen ohne Übergänge stellte hohe Anforderungen an das Schalsystem und die ausführenden Firmen. Lang geschwungene, sinusförmige Sichtbetonbalustraden, zeichnen den Bewegungsfluss der Besucherströme nach und unterstreichen den landschaftlichen Ausdruck der Sockelzonen. Für diese Sockelzonen haben Zaha Hadid Architects lange Schalungsbretter gewählt (zirka 2,00 m lang und im Versatz montiert), die das Längsformat betonen und zur Dynamik des Raumes beitragen. Im Gegensatz zu den doppelsinnig gekrümmten Flächen der Dachschalen, sind die Sichtbetonoberflächen über einander übergehende tangentenkontinuierliche geraden, Radien und Ellipsen dynamisch konstruiert. Beispielsweise wird die Neigung einer Wandfläche radial in eine Gegenneigung überführt, um eine kompositorische signifikante Gegenbewegung zu erzeugen, was zu konischen Teilstücken führt. Mit Innovationen auf dem gebiet des digitalen Entwerfens und der Realisierung konnten solche komplexe Geometrien erst umgesetzt werden. So wurden Konstruktionsprogramme aus dem Boots- und Automobilbau verwendet, um Schnittmuster für die Schalungslaminate herzustellen. Es wurden danach Styroporkörper in die Schalung eingebaut, die mittels CNC-Fräse dreidimensional bearbeitet wurden. Die Oberfläche wurde anschließend mit Claroporon versiegelt, um einen maximalen Betondruck von 80 KN/m² aufnehmen zu können. Als Schaloberfläche wurde darauf ein zirka 3 mm starkes Furnier aufgeleimt. Mittels Lasertechnik wurden diese händisch nachgeschnitten, um ein durchlaufende Brettfuge zu erhalten.

Um eine möglichst gleichmäßige Struktur und Oberflächenfarbe zu erhalten, wurde die fertige Schalung für einen Tag mit Zementschlämme eingerieben. Dadurch werden Poren und kleine Fehlstellen im Holz geschlossen und das Saugverhalten der Schalung homogenisiert. Zudem wurden alle Fugen mit Moosgummi abgedichtete, die Abstandshalter erheilten Konen mit Dichtringen und unter den Aufstandsflächen der Schalung wurde eine Dichtschnur eingelegt.
Auch bei der Betonage wurde auf Farbgleichheit geachtet. So wurde für den Sichtbeton eine Einschalfrist von mindestens 36 Stunden eingehalten. Betoniert wurde mit einem Beton der Konsistenz F 52 mit einem Mehlkorngehalt von zirka 350 kg/m³ ± 25 kg. Bei komplexen Bauteilen wurde auch selbstverdichtender Beton eingesetzt. Auf die beim Betonbau eingelegten Stahlgrundplatten wurden die Dächer aufgesetzt, bestehend aus einer Stahlskelettkonstruktion mittels Längsträger und Querspanten, analog dem Schiffsbau, an der Unter- und Oberseite mit sphärisch gekrümmten Glaselementen verkleidet.

Quelle

Bilder und Textmaterial mit freundlicher Genehmigung von opus C | 1.2008

Bildnachweis: opus C / Strabag / Stefan Dauth

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