Die Zwischendecken fit für eine neue Nutzung zu machen, war eine der zentralen Herausforderungen bei der aktuellen Sanierung der Halle 7 auf dem Gelände der ehemaligen Baumwollspinnerei in Leipzig. Die Lösung: Liapor-Leichtbeton schuf die konstruktiven Voraussetzungen, um das Industriedenkmal in moderne Büroflächen und flexible Coworking-Spaces zu transformieren. Diese befinden sich im Erdgeschoss sowie im ersten und zweiten Obergeschoss der Halle, die im Südwesten des rund sechs Hektar großen Geländes liegt. Das gesamte Areal hat sich seit den 1990er-Jahren zu einem bedeutenden Zentrum für Kunst, Kultur und Kreativwirtschaft entwickelt und beherbergt heute eine Vielzahl von Ateliers, Galerien, Ausstellungsflächen und Veranstaltungsräumen.

Geringes Gewicht bei hoher Stabilität

Für die neue Nutzung wurde das dreistöckige, 1907 errichtete Gebäude vorab statisch genau geprüft. Der Fokus lag dabei auf den Zwischendecken, die aus mit Schlacke gefüllten Betonschalen bestanden. „Die Untersuchungen zeigten, dass in den drei unteren Geschossen sich die Zwischendecken teilweise oberflächlich sanieren ließen, andererseits mussten ganze Deckenfelder aber auch komplett ausgebrochen und neu erstellt werden“, berichtet Architektin Teresa Baumann von der EGN Architekten GbR. „Beim Neuaufbau der beschädigten Deckenbereiche entschied man sich für gefügedichten Liapor-Leichtbeton. Er ist besonders leicht, bietet gleichzeitig die erforderliche Stabilität und trägt so zur statischen Sicherheit im Gebäude bei.“ Für die Tragwerksplanung war die Henneker Zillinger Beratende Ingenieure Leipzig PartG mbB in Leipzig zuständig.

Pumpen ohne Aufschwimmen

Zwischen Mai und Dezember 2024 wurden insgesamt rund 350 Kubikmeter Liapor-Leichtbeton der Betongüte LC25/28D1.6 in die Halle 7 eingebracht, ausgeführt von der Rommel Bau GmbH in Dresden. Die Besonderheit: Der Liapor-Leichtbeton wurde mit einer mobilen Betonpumpe vom Typ Putzmeister M20 über 100 Meter weit vom Fahrmischer bis in das zweite Obergeschoss gepumpt. Möglich machte dies zum einen die Verwendung einer 100 Millimeter dicken Stahlrohrleitung anstelle einer herkömmlichen Schlauchleitung, zum anderen aber auch die ausgeklügelte Betonzusammensetzung. „Durch chemische Zusätze stabilisierten wir die Mischung, sodass die Blähtonkugeln in der Zementmatrix nicht aufschwimmen konnten und das Material pumpfähig blieb“, erklärt Wolfgang Rübicke von der Schwenk Beton Anhalt GmbH, die mit Liapor die Rezeptur entwickelte sowie den Baustoff herstellte und lieferte. Für die Förderung nutzte man das Equipment der BFU Betonförderunion GmbH & Co. KG in Schkopau.

Schichtstärke von 28 Zentimetern

„Der Eintrag des Baustoffs hat sehr gut geklappt“, so das Fazit von Teresa Baumann. Insgesamt wurden rund 2.200 Quadratmeter Bodenfläche mit Liapor-Leichtbeton neu erstellt. Die Schichtdicken liegen bei 28 Zentimetern, und nach 28 Tagen Erhärtungszeit erreichte der Baustoff seine notwendige Festigkeit. Auf den Liapor-Leichtbeton folgten eine vier Zentimeter starke Ortbeton-Lage mit statischer Scheibenwirkung, gefolgt von einer Gussasphalt-Schicht, einer Trittschalldämmung und dem oberen Abschluss in Form von Linoleum bzw. Fliesen.

Stand Februar 2026 sind noch die letzten Gewerke mit dem finalen Innenausbau beschäftigt, und ab Mitte des Jahres wird sich das einzigartige Baudenkmal der ehemaligen Leipziger Baumwollspinnerei im Spannungsfeld zwischen Kunst und Industriearchitektur wieder mit neuem Leben füllen.

Umfangreiches SAKRET-Sortiment aus einer Hand

Seit 2021 ist Rohrdorfer im Besitz der SAKRET-Lizenz für Südbayern. Mit Übernahme der Büechl Baustoff-Beteiligungen im Bereich Trockenbaustoffe im Januar 2026 kamen die SAKRET-Lizenzen für Sachsen, Ungarn und Slowakei sowie eine Minderheitsbeteiligung an der Baustoffwerk Rygol GmbH & Co. KG (Nordbayern) dazu. Die Aktivitäten dieser fünf SAKRET-Lizenzgebiete werden in der neuen Sparte Trockenbaustoffe gebündelt. Die neuen Gesellschaften bleiben unter ihren bestehenden regionalen Marken und Führungsstrukturen eigenständig, werden aber von der Sparte zentral verwaltet und koordiniert. So kann Rohrdorfer den Bedarf an Trockenbaustoffen in fünf aneinander angrenzenden Lizenzgebieten aus einer Hand bedienen.

Synergien und gemeinsame Werte bilden solide Basis

Das Produktsortiment der Rohrdorfer Trockenbaustoffe umfasst Trockenmörtel, Wärmedämm-Verbundsysteme, Fliesen- und Plattensysteme, Garten- und Landschaftsbau sowie Betoninstandsetzung und technische Mörtel. Viele der SARKET-Produkte kommen für Sanierungsarbeiten und Bauen im Bestand zum Einsatz. Die Erweiterung ist daher eine ideale Ergänzung des bestehenden Rohrdorfer Produktsortiments, bestehend aus Zement, Transportbeton, Sand und Kies, Betonwaren und Betonfertigteilen, die überwiegend die Nachfrage im Neubausegment bedienen.

"Die neue Beteiligung und die Gründung einer neuen Sparte bringen uns solides Wachstum und mehr Unabhängigkeit von regionalen Konjunkturschwankungen“, sagt Mike Edelmann, Geschäftsführer der Rohrdorfer Unternehmensgruppe. „Rohrdorfer und SAKRET haben viele Gemeinsamkeiten, darunter eine starke Fokussierung auf Nachhaltigkeit. Ich bin überzeugt, dass der künftige gemeinsame Weg für unsere Mitarbeitenden und Kunden ein Gewinn ist.“

Am 22.01.2026 konnten die drei Studierenden der Gewinnergruppe 5 den mit EUR 500 dotieren FDB-Förderpreis entgegennehmen. Herzlichen Glückwunsch an Joshua Brombach, Daria Decker und Jannik Nahrwold. Ihre Gewinnerarbeit stach aus sieben eingereichten Projektarbeiten im Wintersemester 2025/2026 heraus; insgesamt beteiligten sich 25 Studierende an der diesjährigen Auslobung. Die technisch fundierte Bearbeitung durch die einzelnen Gruppen verdeutlichte einmal mehr die Kreativität, das Engagement und die Innovationskraft junger Nachwuchskräfte bei der Entwicklung zukunftsweisender Lösungen im Betonfertigteilbau.

Die Jury war sich einig: Die Gewinnerarbeit hat die gestellten Aufgaben zur Planung einer zweischiffigen Halle nicht nur vorbildlich gelöst, sondern hat sie in allen Bereichen des Projektes bis ins kleinste Detail hervorragend ausgearbeitet.

Resümee zum Projekt der Gruppe 5

Den drei Studierenden gelang es, von der konstruktiven Planung über die Kalkulation bis hin zum Bauablaufplan mit einer bemerkenswert detaillierten Ausarbeitung zu überzeugen. Alle Projektbausteine wurden auf fachlich hohem Niveau bearbeitet und die Ergebnisse kompetent präsentiert. Die in der Aufgabenstellung geforderte Integration einer Brandwand wurde technisch optimal gelöst. Abgerundet wurde die Arbeit durch eine fundierte Nachhaltigkeitsbewertung – ein weiterer Beleg dafür, dass die Studierenden in allen Teilbereichen die sprichwörtliche Extrameile gegangen sind.

Ein besonderer Dank geht an Professor Andrej Albert (Hochschule Bochum) und den Lehrbeauftragten Dirk Dörr (ft engineering) für die Betreuung und Durchführung des Moduls Fertigteilbau am Institut Konstruktiver Ingenieurbau, Fachgebiet Massivbau der Hochschule Bochum (University of Applied Sciences) in den vergangenen 10 Jahren.

Die seit 2016 mit dem FDB-Förderpreis ausgezeichneten Arbeiten können auf der FDB-Homepage unter www.fdb-fertigteilbau.de>>fdb-angebote>>fdb-nachwuchsfoerderung-an-hochschulen>>fdb-foerderpreise-fuer-studierende/ begutachtet werden. Weitere Hochschulen in Deutschland sind eingeladen, den FDB-Förderpreis bei sich zu etablieren beziehungsweise auszuloben.

Das Heinze Klimafestival hat sich als zentraler Treffpunkt für alle etabliert, die nachhaltiges Planen und Bauen aktiv mitgestalten wollen – mit einem abwechslungsreichen Programm aus Keynotes, Workshops, Dialogflächen und Werkbänken. Als Netzwerk mit 120 Mitgliedsbetrieben, das die Weiterentwicklung des deutschen Betonwerksteins und die Erschließung neuer Anwendungsgebiete fördert, nutzte auch die Info-b diese einzigartige Plattform, um Planer, Architekten und Entscheider für den Werkstoff Betonwerkstein zu sensibilisieren. Die Informationsgemeinschaft informierte dabei über vielfältige Einsatzmöglichkeiten – von Fassadenlösungen über Boden- und Treppenbeläge im Innen- und Außenbereich bis hin zu Betonmöbeln und Gestaltungselementen – und verdeutlichte damit einmal mehr, wie moderner Betonwerkstein zum nachhaltigen Bauen beitragen kann.  

„Die Bauwende gelingt nur gemeinsam - durch Materialinnovation, Ressourceneffizienz und einen offenen Dialog zwischen Industrie, Planung und Wissenschaft. Unser Beitrag auf dem Heinze Klimafestival ist ein wichtiger Schritt, um den konstruktiven Austausch über nachhaltige Baustoffstrategien weiter zu stärken“, so Harry Schwab (Schwab-Stein GmbH, Horb-Dettingen), der Vorsitzende des Vorstands der Info-b. Zusammen mit seinen Vorstandskollegen Dr. Stefan Hauser (DUCON GmbH, Darmstadt) und Norbert Wegener (Wegener Betonstein, Großpösna) sowie den Geschäftsführern Stefan Heeß (Dyckerhoff GmbH) und Dr. Ulrich Lotz (Fachverband Beton-und Fertigteilwerke Baden-Württemberg e.V.) standen sie am Stand der Info-b allen Interessierten als kompetente Gesprächspartner zur Verfügung. An der „Info-b Werkbank“ konnte man sich nicht nur über aktuelle Entwicklungen im Bereich Betonwerkstein informieren, sondern entsprechende Muster auch selbst in die Hand nehmen.

Auf großes Interesse stieß auch die neue Broschüre der Info-b zum Thema „Nachhaltigkeit“. Sie zeigt in fünf Themenbereichen wie Betonwerkstein umwelt- und klimafreundlicher werden kann – von der Herstellung über die Verarbeitung bis zur Konstruktion. Und zwar nicht nur in der Theorie, sondern stets anhand beeindruckender, nachhaltiger Bauwerke und Bauteile. Mit der Broschüre und mit der Teilnahme am Heinze Klimafestival setzt die Info-b ein bewusstes Zeichen für die Integration ressourcenschonender Materialien in zukunftsfähige Bauprojekte und unterstreicht die Bedeutung von zeitgemäßen Betonwerksteinlösungen im Kontext der Bau- und Klimawende.

Beengte Platzverhältnisse, die keinen Raum für einen Baukran, Zwischenlager oder sonstige Arbeitsflächen lassen, sind ein zentrales Problem gerade bei innerstädtischen Baustellen. Und enorme Platzprobleme gab es auch in der Innenstadt von Metzingen. Dort sollte anstelle eines alten, aufgrund eines Hagelschadens abgebrochenen Hauses aus dem Jahre 1785 ein ganz neues, modernes Wohn- und Geschäftshaus entstehen. „Wir hatten hier mitten in der Altstadt nur wenige Quadratmeter für die Baustelleneinrichtung und konnten keinen Kran aufstellen“, erzählt Architekt Prof. Michael Meyer. „Daher fiel schon früh die Entscheidung, die gesamte Gebäudehülle ab dem ersten Obergeschoss mit Liapor-Fertigelementen zu errichten, die sich problemlos per Autokran über drei Häuser hinweg einschwenken ließen.“

Integrierte Leistungsvielfalt

Ausschlaggebend für die Modulbauweise war aber auch die Tatsache, dass sich damit das Gebäude schnell errichten ließ. Die Rohbauzeit fiel hier besonders kurz aus, da die von der Kastell GmbH in Veringenstadt erstellten und montierten Liapor-Energiesparwände bereits über eine integrierte Wärmedämmung verfügen. Anders als herkömmliche Fertigteile benötigen sie damit keine zusätzliche Außendämmung. Somit entfallen auch die damit verbundenen Arbeiten und Schnittstellenproblematiken. „Die Liapor-Energiesparwand ist ein 40 Zentimeter starkes Verbundwandsystem mit einem U-Wert von 0,196 W/m²K, das raumseitig eine 20 Zentimeter mächtige Schicht aus zementgebundenen Liapor-Blähtonkugeln aufweist“, erklärt Bernhard Schmid, Bauleiter bei der Kastell GmbH. „Liapor-Blähton macht unsere Wandelemente energieeffizient, widerstandsfähig und langlebig, aber auch besonders leicht und druckfest.“ Die Liapor-Blähtonelemente sorgen zudem für eine gute Schalldämmung, gewährleisten durch ihre feuchtigkeitsregulierende Wirkung ein angenehmes Wohnraumklima und bieten auch den nötigen Brandschutz mit F90-Zulassung. Nicht zuletzt ist Liapor-Blähton als reines Naturprodukt aus gebranntem, rund 180 Millionen Jahre altem Lias-Ton auch umweltverträglich und recycelbar.

Pro Woche ein Geschoss

Vor Ort ließ sich die gesamte Gebäudehülle über dem Erdgeschoss innerhalb von nur zwei Monaten errichten, wobei etappenweise jedes Geschoss binnen einer Woche erstellt wurde. Dieses Tempo wurde auch durch die hohe Passgenauigkeit und den hohen Vorfertigungsgrad der Elemente ermöglicht, der zusätzliche Arbeitsschritte vor Ort auf ein Minimum reduzierte. So waren die bis zu zwei mal drei Meter großen Elemente bereits innenseitig fertig gespachtelt und mussten nur noch von außen verputzt werden. Außerdem waren in den Liapor-Wandelementen bereits alle Öffnungen für Türen und Fenster sowie die Rohre und Schlitze für die Haustechnik und die Elektroinstallation enthalten.

Lohnender Aufwand

„Klar ist der Planungsaufwand im Vorfeld höher, aber der zahlt sich dann später im zügigen Bauablauf wieder aus“, so das Fazit von Prof. Michael Meyer. „Entscheidend war aber auch die hohe Qualität bei der Montage der Elemente, die hier auch durch die Kastell GmbH erfolgte.“ Im September 2025 war das neue Haus bezugsfertig. Es umfasst wie das ursprüngliche Gebäude drei Vollgeschosse und ein ausgebautes Dachgeschoss. Die Form und Größe des Bestandsbaus wurde jedoch in neue Dimensionen überführt. Insgesamt bietet das Wohn- und Geschäftshaus auf 635 Quadratmetern Platz für insgesamt fünf Wohneinheiten und eine Gewerbeeinheit im Erdgeschoss.

In Weißenhorn entsteht ein technologischer Meilenstein: Erstmals weltweit wird ein Keller im mobilen 3D-Betondruckverfahren direkt auf der Baustelle realisiert. Das zukunftsweisende Projekt vereint die Expertise von Rupp Gebäudedruck (ausführendes Bauunternehmen), INSTATIQ (mobiler 3D-Betondrucker), Heidelberg Materials (3D-Druckbeton), Remmers (Bauwerksabdichtung), INOTEC (Maschinentechnik, Misch- und Pumptechnik) sowie Liebherr (mobile Energieversorgung). Gemeinsam starten sie die nächste Entwicklungsstufe im automatisierten 3D-Betondruck in Deutschland.

3D-Betondruck mit mobilem Großraum-Roboter und digitaler Präzision

Dreh- und Angelpunkt des Bauprozesses ist der INSTATIQ P1 („Progress One“) – ein mobiler Großraum-Roboter, der den 3D-Betondruck auf ein neues technologisches Niveau hebt. Der Drucker verbindet bewährte Baumaschinentechnik mit hochpräziser Robotik und setzt digitale Entwurfsdaten direkt auf der Baustelle um. Mit einer Reichweite von bis zu 26 Metern und einer Druckgeschwindigkeit von bis zu 10 Zentimetern pro Sekunde entstehen direkt auf der Baustelle tragende Betonwände Schicht für Schicht, ohne Schalung, aber mit millimetergenauer Präzision.

„Mit dem ersten mobil 3D-gedruckten Keller zeigen wir, dass 3D-Betondruck nun auch für komplexere und hoch beanspruchte Strukturen bereit ist“, erklärt Markus Frasch, Geschäftsführer von INSTATIQ. „Unser mobiler 3D-Betondrucker bringt industrielle Fertigungsqualität direkt auf die Baustelle – effizient, nachhaltig und digital.“

3D-Druckbeton und Abdichtung

Für den mobil 3D-gedruckten Keller in Weißenhorn kam ein spezieller Beton von Heidelberg Materials zum Einsatz, der eigens für den mobilen 3D-Druck weiterentwickelt wurde. Der eingesetzte Transportbeton zeichnet sich durch optimale Pumpfähigkeit, hohe Formstabilität und eine schnelle Festigkeitsentwicklung aus – entscheidende Eigenschaften für den automatisierten Bauprozess mit mobilen Drucksystemen. Heidelberg Materials greift dabei auf modernste Anlagentechnik seines neuen Werkes in Weißenhorn zurück und nutzt gleichzeitig das Projekt, um wichtige Erkenntnisse hinsichtlich der Anforderungen zukünftiger Projekte im mobilen 3D-Betondruck zu gewinnen.

Remmers brachte seine umfassende Expertise in der Bauwerksabdichtung und Bauchemie in das Projekt ein und sorgte für eine dauerhaft sichere Abdichtung des erstmals mobil 3D-gedruckten Kellers im erdberührten Bereich. Zum Einsatz kam die zweikomponentige, multifunktionale Bauwerksabdichtung MB 2K, die sich flexibel an die Geometrie der gedruckten Betonoberflächen anpasst und höchste Anforderungen an Dichtheit und Dauerhaftigkeit erfüllt. Die Applikation erfolgte im Spritzverfahren mit der Förderpumpe inoBEAM M8 von INOTEC, wodurch eine gleichmäßige und nahtlose Abdichtung bei effizientem Baustellenablauf gewährleistet wurde.

Effizienz trifft Nachhaltigkeit dank mobilem Energiespeicher

Ein bedeutender Schritt in Richtung nachhaltiger Baustellenversorgung gelingt mit dem mobilen Energiespeicher von Liebherr. Auf der Baustelle in Weißenhorn versorgt der Speicher unter anderem den 3D-Drucker – und das besonders effizient: CO₂-Emissionen und Lärmbelastung werden signifikant reduziert, da der Speicher im Gegensatz zum permanent laufenden Dieselaggregat bedarfsgerecht Energie abgibt.

Die komplett elektrifizierte Anlagentechnik und der präzise Materialeinsatz unterstreichen den nachhaltigen Ansatz der Projektpartner: Die Technologie reduziert den Materialverbrauch auf das tatsächlich Erforderliche und senkt den CO₂-Ausstoß gegenüber konventionellem Mauerwerk deutlich.

Praxisgerechte Umsetzung in Weißenhorn

Die Ausführung übernahm Rupp Gebäudedruck, die den Druck des Kellers innerhalb weniger Tage realisierte. Der INSTATIQ P1 war innerhalb von nur 60 Minuten betriebsbereit und druckte die Kellerwände vollautomatisch nach digitalem Modell.

„Der Keller ist das Fundament jedes Bauwerks – und jetzt auch das Fundament einer neuen Bau-Ära“, sagt Michael Oßwald, Geschäftsführer Rupp Gebäudedruck. „Das Projekt in Weißenhorn zeigt, wie digitale Prozesse und mobile Robotik den Rohbau transformieren – mit höchster Präzision, weniger Material und klar getakteten Abläufen.“

Ein Meilenstein für das Bauwesen

Mit dem weltweit ersten mobil 3D-gedruckten Keller in Weißenhorn demonstriert das Partnernetzwerk, wie sich digital gesteuerter Betonbau nun auch in komplexen Strukturen realisieren lässt. Das Ergebnis setzt einen neuen Standard für Automatisierung, Präzision und Nachhaltigkeit im Hoch- und Rohbau – „Zukunft bauen. Direkt vor Ort.“

Objektsteckbrief

Projekt: Keller-Geschoss (Mehrfamilienhaus) in 3D-Betondruck, Weißenhorn
Bauherr: Michael Rupp Immobilien GmbH & Co. KG, Weißenhorn
Bauunternehmen: Rupp Gebäudedruck GmbH, Weißenhorn
3D-Drucker: Instatiq P1, Instatiq GmbH, Stuttgart
Beton: 3D-Druckbeton C25/30, Heidelberg Materials Donau-Iller GmbH & Co.KG, Werk Weißenhorn
Abdichtung: Zweikomponentige, multifunktionale Bauwerksabdichtung MB 2K, Remmers Gruppe SE, Löningen
Energieversorgung: Batterie-basierter Energiespeicher LPO 100, Liebherr
Fertigstellung: 2026
Ansprechpartner: sabrina.wittmann@rupp-gruppe.de; markus.schilling@instatiq.com; Beda.eber@heidelbergmaterials.com; cbehrens@remmers.de; alexandra.nolde@liebherr.com
m.fechtig@inotec-gmbh.com

Auszubildende, die mit ihren Ideen zeigen, wie der Massivbau von morgen aussehen kann – sie standen vergangene Woche im Rampenlicht der solid UNIT Klimabeiratssitzung im Paul-Löbe-Haus des Deutschen Bundestages. Dort wurden die Gewinnerinnen und Gewinner der bundesweiten Video-Challenge „solid STORIES“ feierlich ausgezeichnet.

Mit dem Wettbewerb suchte das Innovationsnetzwerk solid UNIT Nachwuchstalente, die täglich auf der Baustelle oder im Büro daran arbeiten, nachhaltiges Bauen Realität werden zu lassen. Die Aufgabenstellung war einfach, der Anspruch hoch: In kurzen Instagram-Videos sollten junge Menschen zeigen, wo sie im Massivbau aktiv sind und was sie antreibt. Entstanden sind persönliche Einblicke in den Baustellenalltag, Visionen einer klimafreundlichen Zukunft und kreative Mini-Reportagen. Prämiert wurden die Clips mit den meisten Likes.

1. Platz: Aleyna aus Hamburg

Die meisten Stimmen erhielt Aleyna, Auszubildende zur Stahl- und Betonbauerin bei OTTO WULFF in Hamburg – und dort die allererste Auszubildende in ihrem Beruf. In ihrem Video spricht sie über den „Weitblick“, den man auf der Baustelle ebenso braucht wie beim Thema Nachhaltigkeit. Dass ihr Unternehmen das ernst nimmt, zeigt Aleyna beispielhaft am Einsatz von Recycling-Beton und der regionalen Wiederverwendung von Abbruchmaterial. Urban Mining, praktisch umgesetzt – und in einem 30-Sekunden-Clip greifbar gemacht.

2. Platz: Adriana und Leann aus Sachsen

Den zweiten Platz belegten Adriana und Leann, angehende Bauzeichnerinnen bei GOLDBECK Ost in Treuen. Ihr Video zeigt: Nachhaltigkeit beginnt nicht erst auf der Baustelle, sondern bereits am Schreibtisch. Denn beim schlüsselfertigen Bauen mit Betonfertigteilen kommt es auf millimetergenaue Planung an. GOLDBECK setzt auf energieeffiziente Produktionsprozesse, Wiederverwendung von Materialien und den Einsatz regenerativer Energien – Themen, die das Duo klar und kreativ vermittelt.

3. Platz: Max aus Baden-Württemberg

Der dritte Platz ging an Max, Auszubildender zum Baugeräteführer bei Heinrich Feess in Kirchheim unter Teck. Sein Clip führt mitten in die Sortieranlage des Unternehmens – dorthin, wo Bauschutt getrennt, aufbereitet und zu hochwertigen Recycling-Baustoffen verarbeitet wird. Feess gilt als Vorreiter im Baustoffrecycling, und Max macht anhand einfacher Bilder deutlich, wie moderne Kreislaufwirtschaft funktioniert.

Der Wettbewerb wurde unter der Schirmherrschaft des Fachverbands Hoch- und Massivbau des Zentralverbands des Deutschen Baugewerbes (ZDB) durchgeführt. Die Preise überreichten: Thomas Sander, Vorsitzender des Fachverbands Hoch- und Massivbau, Tobias Riffel, Vorstandsvorsitzender von solid UNIT, Wiebke Zuschlag, Geschäftsführerin Klimaschutz und Bauen bei der Bauwirtschaft Baden-Württemberg und Geschäftsführerin von solid UNIT Baden-Württemberg, sowie Thomas Möbius, Vize-Präsident des Sächsischen Baugewerbeverbands und Vertreter des Fachverbands Hoch- und Massivbau in Sachsen.

Alle eingereichten Beiträge sind auf Instagram unter @solidstories einsehbar (https://www.instagram.com/solidstories/).

Auf historischer Bausubstanz einen neuen, leichten und stabilen Bodenaufbau zu schaffen, der gleichzeitig brandschutzkonform ist und wärmedämmend wirkt – dies war eine der zentralen Anforderungen bei der Sanierung des Nürnberger Herrenschießhauses. Die Lösung bot Liapor-Leichtbeton, der als innovativer Baustoff hier Denkmalschutz, Statik, Brandschutz und Bauphysik zusammenbringt.

Es ist schon ein außergewöhnliches Gebäudeensemble, das Nürnberger Herrenschießhaus mit seinem 1441 errichteten Fachwerkstrakt und dem Renaissancebau von 1582/83. Entsprechend komplex gestalteten sich die Anforderungen bei der Sanierung des Gebäudes, und zwar insbesondere bei der sanierten Holzbalkendecke im ersten Obergeschoss des Fachwerkbaus sowie über dem Gewölbe der Säulenhalle. „In beiden Bereichen ging es darum, das historische Tragwerk zu entlasten und einen neuen, leichten und stabilen Bodenaufbau zu schaffen", erläutert Architektin Rebecca Bogisch-Seßler von Gumbrecht Architekten BDA GmbH. „Bei der Holzbalkendecke lag der Fokus zusätzlich auf der strikten Einhaltung der Brandschutzvorschriften. Auf dem Pfeilergewölbe musste auch eine wirksame Wärmedämmung realisiert werden." Die Wahl fiel auf Liapor-Leichtbeton LC20/22D1.6, der diese Anforderungen in einem System vereint.

Technische Eigenschaften entscheiden

„Ausschlaggebend war das Zusammenspiel von geringem Gewicht bei gleichzeitig hoher Festigkeit, seiner brandschutzkonformen Nichtbrennbarkeit und seiner wärmedämmenden Wirkung“, so die Architektin. „Liapor-Leichtbeton bringt hier Denkmalschutz, Statik, Brandschutz und Bauphysik ideal zusammen.“ Weiterer Pluspunkt: Der rein mineralische Charakter des Baustoffs passt perfekt zur historischen Bausubstanz und garantiert eine Lebensdauer von mindestens 100 Jahren.

Präzisionsarbeit im Balkenfeld

Die praktische Umsetzung demonstriert die Praxisvorteile: Im Juli 2024 wurden 12 Kubikmeter Liapor-Leichtbeton mittels Betonpumpe in den ersten Stock befördert und über eine 25 Meter lange Gummischlauchleitung präzise zwischen den historischen Balken eingebracht. Michael Weber von der ausführenden Projektbau Matthias Regner GmbH beschreibt die Arbeiten: „Hingepumpt, verteilt, mit der Rüttelflasche verdichtet und abgezogen – und zwar auf den halben Zentimeter genau. Jedes Balkenfeld erhielt seine individuell abgestimmte Höhe.“ Spezielle Schubverbinder in den Balken gewährleisteten einen kraftschlüssigen Verbund und verhinderten Risse an den Kontaktstellen zum historischen Holz. Den oberen Abschluss bildet ein Trockenestrich, der das historische Tragwerk zusätzlich schützt und stärkt.

Gewichtsreduzierung auf dem Gewölbe

Über dem Kreuzgewölbe der Säulenhalle erreichte der Leichtbeton eine Gewichtsersparnis von 7,2 Tonnen bei 9 Kubikmeter verbautem Material. Die Trockenrohdichte von Liapor-Leichtbeton mit 1,6 t/m³ statt 2,4 t/m³ bei Normalbeton entlastete die historische Bausubstanz signifikant. Panagiotis Leontiou von der CEMEX Deutschland AG, die den Liapor-Leichtbeton herstellte und lieferte, erklärt die Besonderheit der Verarbeitung: „Um Verstopfungen in der Schlauchleitung zu vermeiden, wurde der Blähton vorgenässt. Das verhinderte, dass die Liapor-Gesteinskörnung während des Pumpvorgangs Wasser aus der Betonmatrix entzieht und die Konsistenz dadurch zu steif wird.“ Dies sicherte die problemlose Verarbeitung des Liapor-Leichtbetons, auf dem Gussasphalt als abschließende Verschleißschicht folgt.

Hohes Einsatzpotenzial

Architektin Rebecca Bogisch-Seßler resümiert: „Wir sind sehr zufrieden mit Liapor-Leichtbeton. Er ist äußerst vielseitig, erfüllt alle hier gestellten Anforderungen und eignet sich damit hervorragend für die Sanierung historischer Objekte.“ Die Arbeiten im Herrenschießhaus zeigen modellhaft, wie innovative Leichtbeton-Lösungen die Sanierung denkmalgeschützter Gebäude auch unter komplexen Rahmenbedingungen ermöglichen. Bis Anfang 2027 entsteht hier ein modernes Kinder- und Jugendhaus, das historische Substanz mit zukunftsweisender Nutzung verbindet.

Heidelberg Materials Mineralik hat den Umwelttechnikpreis Baden-Württemberg 2025 in der Kategorie „Aufbereitung und Abtrennung, Emissionsminderung, Zirkuläres Wirtschaften“ gewonnen. Prämiert wurde die innovative Nutzung von Brechsanden zur Herstellung nachhaltiger F-Zemente am Standort Leimen. Die Lösung trägt maßgeblich zur Kreislaufwirtschaft bei und reduziert signifikant CO2-Emissionen.

Die durch eine achtköpfige Jury ausgezeichnete Lösung basiert auf der vollständigen Verwertung von Abbruchbeton, der beim Rückbau von Gebäuden entsteht und vollständig rezykliert werden kann. Bei dessen Aufbereitung entstehen rezyklierte Gesteinskörnungen Typ 1 und feinkörnige Brechsande. Während die rezyklierte Gesteinskörnung Typ 1 bereits als Zuschlagstoff für Recyclingbeton verwendet wird, wurde Brechsand aufgrund normativer Herausforderungen teilweise entsorgt. Durch die Produktion von F-Zementen, wie dem CEM II/C-M (S-F) in Leimen, eröffnet Heidelberg Materials einen neuen, hochwertigen Verwertungsweg für Brechsande und schließt den Kreislauf.

Staatssekretär Dr. Andre Baumann: „Die Wiederverwertung von mineralischen Bauabfällen ist ein zentraler Baustein für zirkuläres Wirtschaften im Bauwesen. Mit dem Einsatz von Brechsanden in der Zementproduktion zeigt Heidelberg Materials, wie sich Ressourcenschonung und CO2-Minderung wirkungsvoll verbinden lassen.“

Stefan Heger, Director Global Alternative Fuels & Recycling, Heidelberg Materials AG: „Der Gewinn des Umwelttechnikpreises Baden-Württemberg 2025 ist eine großartige Anerkennung für unsere mehrjährige Arbeit im Bereich der Kreislaufwirtschaft. Sie bestätigt zudem unseren Weg, Recyclingmaterialien gezielt in unseren Kernsparten nutzbar zu machen und damit einen aktiven Beitrag zur CO2-Reduktion und Ressourcenschonung zu leisten.“

Die hochwertige Verwendung von Brechsanden steigert die Wirtschaftlichkeit und folglich auch den Einsatz des Typ 1 Rezyklats, wodurch wiederum Ressourcen geschont werden, da das Rezyklat anstelle von primären Gesteinskörnungen in der Betonproduktion verwendet wird.

Brechsande im Zement normativ geregelt – enormes Potential bei Abbruchmaterialien

Den Einsatz von Brechsanden im Zement regelt die DIN EN 197-1. Die Norm erlaubt die Zugabe von bis zu 20 % Brechsand in Zementsorten als Hauptbestandteil. Neben der Ressourcenschonung bieten Zemente wie der CEM II/C-M (S-F) auch eine Chance, weiter CO2-Emissionen zu reduzieren, da der Einsatz von Brechsanden und Hüttensand den Klinkeranteil deutlich verringern und somit die spezifischen CO2-Emissionen signifikant senken kann. „Damit leisten wir nicht nur einen Beitrag zur Erreichung unserer CO2-Ziele, sondern schließen mit unseren Zementen auch noch Kreisläufe“ erläutert Valentin Hamar, Werkleiter Zementwerk Leimen.

In Deutschland fallen insgesamt über 208 Mio. Tonnen mineralische Bau- und Abbruchabfälle an. Davon werden heute lediglich 14,5 Mio. Tonnen als rezyklierte Gesteinskörnung für die Beton- und Asphaltindustrie genutzt. Dies zeigt das enorme Potenzial für die Wiederverwendung von Abbruchmaterialien und die Förderung der Kreislaufwirtschaft (Quelle: Mineralische Bauabfälle Monitoring 2022 – Bericht zum Aufkommen und Verbleib mineralischer Bauabfälle im Jahr 2022, Kreislaufwirtschaft Bau, 2024).

Wichtige Hebel zur CO2-Reduzierung

Die Reduktion des Klinkerfaktors durch den Einsatz alternativer Rohstoffe ist einer der wichtigsten Pfeiler für die Reduktion der CO2-Emissionen bei der Zementherstellung. Heidelberg Materials hat es sich als Ziel gesetzt, bis 2030 die spezifischen Netto-CO2-Emissionen auf 400 kg pro Tonne zementartigem Material zu senken und bis spätestens 2050 Net-Zero-Emissionen zu erreichen. Die Einführung klinkerreduzierter und ressourcenschonender Zemente wie dem CEM II/C-M (S-F) sind dabei ein zentraler Baustein zum Erreichen dieser Klimaziele.

Der Umwelttechnikpreis Baden-Württemberg wird alle zwei Jahre vom Ministerium für Umwelt, Klima und Energiewirtschaft vergeben. Er würdigt herausragende technische Innovationen, die Umweltbelastungen reduzieren und Ressourcen schonen. Teilnahmeberechtigt sind Unternehmen mit Sitz oder Niederlassung in Baden-Württemberg.    

Link: 
Kreislaufwirtschaft im Bausektor: Materialien nachhaltig nutzen | Heidelberg Materials Deutschland Umwelttechnikpreis BW: Ministerium für Umwelt, Klima und Energiewirtschaft Baden-Württemberg

Dyckerhoff ist der erste Zementhersteller in Deutschland mit einer allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassung (abZ) für die Anwendung des Zements CEM VI (S-LL) gemäß DIN EN 197-5. Das Deutsche Institut für Bautechnik (DIBt) erteilte die Zulassung für das Dyckerhoff Zementwerk Lengerich (siehe Bild oben) am 20. Oktober 2025 für fast alle Expositionsklassen, mit Ausnahme der Klassen XF2 bis XF4.  

Der CEM VI-Zement ist ein vielseitiger Zement für die Herstellung von Transportbeton. Er vereint einen geringen CO2-Fußabdruck, der vergleichbar mit den heute marktüblichen CEM III/B-Zementen ist, mit effizienter Nutzung lokal verfügbarer Rohstoffe. Neben den Hauptbestandteilen Portlandzementklinker und Hüttensand wird als weiterer Hauptbestandteil Kalkstein verwendet – eine Ressource, die in ausreichenden Mengen verfügbar ist. In seiner Zusammensetzung ähnelt der CEM VI den bereits etablierten CEM II/C-M (S-LL)-Zementen, jedoch bei deutlich geringerem CO2-Fußabdruck.

Zusammensetzung CEM VI (S-LL) nach DIN EN 197-5:

Portlandzementklinker: 35 – 49 M-%
Hüttensand: 31 – 59 M-%
Kalkstein: 6 – 20 M-%

Die Kombination der drei gut aufeinander abgestimmten Zementhauptbestandteile verleiht damit hergestellten Betonen gute Verarbeitungseigenschaften bei sehr guter Sedimentationsstabilität und moderater Festigkeitsentwicklung. Weitere wesentliche Eigenschaften des Zementes sind eine geringe Hydratationswärme sowie ein niedriger wirksamer Alkaligehalt.

Der Zement kann in mehr als 60 % aller Betonsorten, die im Transportbetonwerk hergestellt werden, zur Anwendung kommen. Darüber hinaus eignet er sich für die Herstellung von CO2-reduzierten Betonen nach dem CSC-System bis zum CO2-Level 3. Dies ist besonders dann relevant, wenn keine Füller, wie z. B. Flugasche, zur Verfügung stehen. Die geringe Hydratationswärme des Zementes wirkt sich vor allem in massigen Bauteilen positiv aus.

CEM VI-Zemente sind ein wesentlicher Baustein der Zementindustrie auf dem Weg in die Klimaneutralität. In der Roadmap des VDZ waren diese Zemente ursprünglich ab dem Jahr 2030 vorgesehen. Die Einführung des CEM VI zum jetzigen Zeitpunkt hilft, die CO2-Emissionen des Betonbaus schneller zu reduzieren als in der Roadmap vorgesehen. 

Auf dem ehemaligen US-Areal Campbell in Heidelberg entsteht derzeit ein revolutionäres Wohnbaukonzept: Das Projekt DREIHAUS ist ein voll durchgeplantes, für den 3D-Druck optimiertes, skalierbares Gebäudekonzept mit CO2-reduzierten Baustoffen. Für das erste DREIHAUS-Referenzobjekt liefert Heidelberg Materials deutlich CO2-reduzierte Hightech-Materialien.

Für die beiden ersten Häuser des Referenzprojekts auf dem Campbell-Areal in Heidelberg kommt der CO2-reduzierte Baustoff evoBuild^® 3D-Druck zum Einsatz, der ein Bindemittel enthält, das bereits über 50 % CO2-Reduktion im Vergleich zum traditionellen Portlandzement ermöglicht. Beim dritten Haus wird erstmals in Deutschland evoZero^® von Heidelberg Materials verwendet, der weltweit erste Zement auf Basis von CO2-Abscheidung und -Speicherung (Carbon Capture and Storage, kurz: CCS).

Echte Lösungen für Dekarbonisierung am Bau

„Unser Anspruch ist es, echte Lösungen für die Dekarbonisierung am Bau zu schaffen und gemeinsam mit unseren Partnern nachhaltigere Innovationsprojekte voranzutreiben. Mit der Deutschland-Premiere von evoZero^®, dem weltweit ersten Zement aus CO2-Abscheidung und ‑Speicherung, läuten wir heute in Heidelberg und landesweit eine neue Ära des nachhaltigen Bauens ein“, erklärt Dr. Dominik von Achten, Vorstandsvorsitzender von Heidelberg Materials.

„Das DREIHAUS mit CO2-reduzierten, zirkulären Baustoffen von Heidelberg Materials ist beispielhaft für die Transformation der Baubranche in Deutschland. Hier zeigen wir, wie wir durch den konsequenten Ausbau unseres Portfolios an nachhaltigeren Produkten unseren Kunden nicht nur hochinnovative, sondern auch maßgeschneiderte Lösungen bieten, die sie bei der Realisierung unterschiedlichster Bauprojekte optimal unterstützen“, ergänzt Christoph Streicher, Sprecher der Geschäftsleitung Deutschland von Heidelberg Materials.

Die CO2-Reduktion bei evoZero^® wird durch den Einsatz innovativer CO2-Abscheidetechnologie im Werk Brevik von Heidelberg Materials in Norwegen erzielt, wobei das abgeschiedene CO2 dauerhaft im Meeresboden gespeichert wird. Stringente Mechanismen stellen sicher, dass jede Tonne abgeschiedenes CO2 präzise und nur einmalig auf den CO2-Fußabdruck von evoZero angerechnet wird.

3D-Baustoffe integraler Bestandteil der Nachhaltigkeitsstrategie

Heidelberg Materials verfolgt eine ambitionierte Nachhaltigkeitsstrategie: Bis 2030 sollen 50 % des Umsatzes mit nachhaltigen Produkten erzielt und die spezifischen Netto-CO2-Emissionen pro Tonne zementartigem Material auf unter 400 kg reduziert werden. Mit Innovationen wie evoZero^® und dem konsequenten Ausbau von Kreislaufwirtschaft und Digitalisierung unterstreicht Heidelberg Materials seine Vorreiterrolle in der Transformation der Baustoffindustrie. 3D-Baustoffe sind integraler Bestandteil des Portfolios. Das Unternehmen bietet Architekten, Ingenieuren, Herstellern von 3D-Druckern und Bauherren, die Gebäude oder Betonprodukte im 3D-Druck realisieren möchten, neben qualitativ hochwertigen Produkten auch technisches Know-how an.

DREIHAUS: Skalierbares Gebäudekonzept in drei Größen

Das Einzigartige beim DREIHAUS ist das voll durchgeplante und für den 3D-Druck optimierte, skalierbare Gebäudekonzept für ein dreigeschossiges Mehrfamilienhaus – in den drei Größen S, M und L. Die Mehrfamilienhäuser beinhalten zwischen sechs und zwölf Wohneinheiten mit 46 bis 89 Quadratmetern. „Als Korte-Hoffmann Gebäudedruck sind wir stolz, gemeinsam mit unseren Partnern ein Konzept entwickelt zu haben, das bezahlbaren, nachhaltigen und zugleich architektonisch hochwertigen Wohnraum in kürzester Zeit realisierbar macht“, betonen Waldemar Korte und Alexander Hoffmann von Korte-Hoffmann Gebäudedruck.

Komplettsystem: 3D-Gebäudedruck geht in Serie

Die 3D-Druckarbeiten an den drei Mehrfamilienhäusern führt PERI 3D Construction mit ihrem Komplettsystem und einem zwei- bis dreiköpfigen Team durch. Für den führenden Anbieter von 3D-Drucklösungen liegt die Bedeutung des 3D-Druckprojekts nicht nur in der eingesetzten Technologie, sondern vielmehr in dem, was gedruckt wird: „DREIHAUS vereint alles, was wir in unseren bisher 17 umgesetzten 3D-Druckprojekten gelernt haben. Dabei geht es sowohl um durchdachte, für 3D-Druck optimierte Grundrisse als auch um die sinnvolle Integration des 3D-Drucks in den kompletten Bauablauf. Jedes DREIHAUS ist in zwei Segmente unterteilt. Während in einer Hälfte gedruckt wird, wird in der anderen bereits die Decke betoniert. So wachsen die Mehrfamilienhäuser rasend schnell in die Höhe”, erläutert Dr. Fabian Meyer-Brötz, Geschäftsführer der PERI 3D Construction GmbH. „Im Vergleich zu herkömmlichen Bauweisen wird DREIHAUS 30 % schneller und 10 % kostengünstiger fertiggestellt. Diese Werte möchten wir mit diesem Projekt in der Praxis belegen und werden nach Projektabschluss entsprechende Zahlen veröffentlichen.“

„Als Teil der PERI Gruppe sehen wir den 3D-Betondruck als Schlüsseltechnologie für die nächste Baugeneration. Mit dem DREIHAUS-Projekt zeigen wir, wie sich Wohngebäude schneller, effizienter und in hoher Qualität realisieren lassen. Für PERI ist DREIHAUS nicht nur ein weiterer Projektschritt, sondern ein symbolträchtiger Meilenstein: Er zeigt, dass serieller 3D-Wohnungsbau im deutschen Markt nicht Zukunftsmusik, sondern unmittelbar einsetzbar ist“, Christian Schwörer, CEO PERI Gruppe.

Probewohnen im Boarding-House

Im Frühsommer 2026 werden die Gebäude für gewerbliches Wohnen bezugsfertig sein. Der künftige Mieter MyStay Scherer wird hier das Boarding-House „HEI³ Apartments – Heidelberg hoch 3” als Serviced Apartments zum Wohnen auf Zeit für Unternehmen und Geschäftsreisende anbieten – und allen, die im DREIHAUS beim Probewohnen das alles einmal selbst erleben möchten.

Links:
https://www.heidelbergmaterials.de/de/zement/produkte/evobuild-3d-druck 
evoZero® - Carbon Captured Net-Zero-Zement | Heidelberg Materials Deutschland

Objektsteckbrief

Projekt: DREIHAUS, Heidelberg
Auftraggeber: Hans-Jörg Kraus, KRAUSGRUPPE, Heidelberg
Architektur/Entwurf: Korte-Hoffmann GmbH, Architekten+Ingenieure, Beckum
Architektur/Ausführung: SSV Architekten, Heidelberg
Bauunternehmen: Peri 3D Construction GmbH
Baustoff: evoBuild 3D-Druck N 4 mm
Zement: Carbon-Captured Net-Zero Zement evoZero^® (3. Gebäude)
Fertigstellung: 2026

Risse, Abplatzungen und Durchfeuchtungen hatten die 1850 errichtete, 68 Meter lange Dreifeld-Gewölbebrücke in einen baulich kritischen Zustand versetzt. Das Sächsische Landesamt für Straßenbau und Verkehr plante 2018 daher die Komplettsanierung – nicht nur zur Erhaltung des Denkmals, sondern auch zur Wiederherstellung der Verkehrssicherheit auf der Staatsstraße S 247. Mit einem Budget von 3,3 Millionen Euro aus dem Sonderprogramm „Erhaltung Staatsstraßen“ starteten im September 2023 die Arbeiten. Auf der Brücke wurden zunächst der Oberbau entfernt und die Verfüllung aus Steinen und Schotter ausgeräumt. Herzstück der Sanierung war die anschließende Verfüllung der freigelegten Gewölbebögen mit 280 Kubikmetern Liapor-Leichtbeton LC25/28D1,6. Die Entscheidung fiel auf diesen Baustoff, weil er dank der beigemischten luftporendurchsetzten Liapor-Blähtonkugeln bei vergleichbarer Druckfestigkeit deutlich leichter ist als Normbeton. Dies ist ein entscheidender Vorteil für historische Bogenkonstruktionen, denn weniger zusätzliche Last für Bögen, Pfeiler und Widerlager bedeutet geringere Risiken für Stabilität und Tragfähigkeit bei gleichzeitiger Erhöhung der Lebensdauer des Bauwerks. Konkret ließen sich durch den Einsatz des Liapor-Leichtbetons bei der Lunzenauer Brücke gegenüber Normbeton rund 220 Tonnen Gewicht einsparen. Hergestellt und geliefert wurde der Baustoff von der Olbernhauer Transportbeton GmbH in Neukirchen, die Ausführung übernahm die Hundhausen-Bau GmbH Eisenach, Standort Erzgebirge.

Lagenweise Verfüllung vom Fluss aus

Die technische Umsetzung der Verfüllung war ebenfalls bemerkenswert: Um asymmetrische Lastaufnahmen und lokale Überlastungen zu vermeiden, erfolgte im Juli 2024 der Eintrag des Liapor-Leichtbetons lagenweise seitlich vom Fluss aus. Dafür waren beidseitig Baustraßen aus aufgeständerten Straßenbauplatten angelegt worden, auf denen ein Bagger fahren konnte. Der Liapor-Leichtbeton wurde dann im Schüttkübel zielgerichtet auf die Bögen eingefüllt und gleichmäßig verdichtet. Auf die bis zu knapp zwei Meter starke Schüttung kamen eine Gleitfolie, eine 30 Zentimeter starke Stahlbetonplatte und der abschließende Fahrbahnbelag. So entstand ein dauerhafter, hoch belastbarer und sicherer Verbund zwischen historischer Gewölbekonstruktion und neuem Oberbau.

Kombination aus Erhaltung und Erweiterung

Die Sanierung nutzte man zugleich für eine verkehrstechnische Aufwertung: Die Brücke wurde auf 9,80 Meter verbreitert und bietet nun Platz für eine sechs Meter breite Fahrbahn sowie zwei 2,50 Meter breite Kappen für einen kombinierten Geh-und-Radweg. Als finale Maßnahmen wurden die drei Stützwände instand gesetzt, Natursteinverblendungen angebracht sowie Untersicht, Pfeiler und Widerlager aufgearbeitet. Auch die temporäre, rund 100 Meter flussabwärts erstellte Behelfsbrücke sowie die Baustraßen wurden nach Fertigstellung rückgebaut. Die Brücke war bereits seit Frühjahr 2025 wieder für den Verkehr freigegeben; mit der Komplettierung der letzten Maßnahmen zum 1. August 2025 ist das Projekt nun endgültig abgeschlossen. Die erfolgreiche Sanierung der Brücke über die Zwickauer Mulde steht exemplarisch für den gelungenen Brückenschlag zwischen Denkmalschutz und moderner Ingenieurtechnik. Mit Liapor-Leichtbeton als entscheidendem Baustoff bleibt das Bauwerk nicht nur erhalten, sondern meistert auch künftig die verkehrstechnischen Anforderungen des 21. Jahrhunderts – funktional, dauerhaft und denkmalgerecht.

Am Anfang der Düsseldorfer Kaistraße / Ecke Franziusstraße entsteht seit August 2024 auf einer Grundstücksfläche von über 3.100 m² ein gestaffeltes Bauwerk, das die letzte verbliebene Baulücke zwischen Zollhof und Kaistraße schließt. Es vervollständigt die Skyline des Handelshafens, der sich über die Jahre von einem tristen Gewerbegebiet zu einem angesagten Szeneviertel der Rhein-Metropole entwickelt hat.

Die vier zueinander versetzten Türme haben eine Höhe von zehn bis 18 Etagen und ragen bis über 72 Meter in den Himmel. Darunter liegt eine dreigeschossige Tiefgarage. Sie werden nach Plänen des renommierten Architekten Christoph Ingenhoven (mit ingenhoven associates) im Auftrag der in Hamburg ansässigen MOMENI Gruppe durch die ARGE UNIQ TOWERS, bestehend aus den zwei Unternehmen Adolf Lupp GmbH + Co. KG (Roh- und Ausbau) und MEDICKE GmbH (Fassade), schlüsselfertig errichtet.

Sichtbeton-Bügel umspannen die einzelnen Gebäude und markieren eine obere Begrenzung für die begrünten Dachterrassen. Sie sind jedoch nicht nur Eyecatcher, sondern haben auch eine wichtige statische Aufgabe: Da es keine klassischen Außenwände und nur wenige innenliegenden Stützen gibt, tragen sie die Betondecken.

Durch die diagonale Ausrichtung der Gebäude auf dem Grundstück wird das Sonnenlicht optimal auf die neu gestalteten öffentlichen Plätze gelenkt. Diese Plätze laden Passanten sowie Gäste der Gastronomie- und Einzelhandelsbetriebe im Erdgeschoss zum Verweilen ein, wobei großzügige Glasfronten einen offenen Einblick bieten. In den oberen Etagen sind flexibel gestaltbare Büroflächen vorgesehen, die dank der hochtransparenten Doppelfassade Transparenz in beide Richtungen ermöglichen. Die gesamte Bruttogeschossfläche beläuft sich auf etwa 30.600 m².

Neben Glas ist Beton eines der Hauptmaterialien. Bis Ende 2025 werden insgesamt rund 17.500 m³ davon auf der Baustelle benötigt, dann soll der Rohbau fertig sein. Mit dem Ortbeton werden Bauteile wie die Tiefgarage, die Bodenplatte, alle Wände, Decken und Stützen hergestellt. Er kommt von der Niederlassung Rhein-Ruhr der Dyckerhoff Beton GmbH & Co. KG, die als Tochter der Dyckerhoff GmbH zur italienischen Buzzi S.p.A. gehört. Die beiden Hauptlieferwerke sind Düsseldorf und Neuss. Verbaut werden Betone der Festigkeitsklassen C12/15 bis hin zu hochfesten Betonen C80/95. Der Großteil der bis Ende September gelieferten gut 16.500 m³ Beton entspricht der Festigkeitsklasse C30/37 und der Konsistenzklasse F4. Über 90% des bereits gelieferten Betons ist CO2-reduzierter ECODUR-Beton. Die ECODUR-Betone entsprechen dem CO2-Reduktionslevel 1 gemäß CO2-Modul des CSC (Concrete Sustainability Council) und stammen aus den gemäß CSC mit Platin bzw. Gold zertifizierten Transportbetonwerken Düsseldorf und Neuss. Der eingesetzte ECODUR-Beton trägt damit eine um mindestens 30% geringere CO2-Last als der zugehörige Branchenreferenzwert derselben Betonfestigkeitsklasse. Die Basis für die Betone ist Hochofenzement CEM III/A 42,5 N aus dem Dyckerhoff Zementwerk Neuss. Als Gesteinskörnung wird lokaler Rheinkies mit Größtkorn 32 bzw. 16 mm verwendet.

Besondere logistische Herausforderungen stellen die enge Zufahrt auf die Baustelle und die Navigation der Fahrmischer an die Pumpe dar. Diese musste aufgrund des darunter liegenden Parkhauses extrem genau ausgerichtet werden, um einen stabilen Stand zu gewährleisten. In die obersten Stockwerke wurde der Beton per Kübel an seinen Einbauort transportiert.

Der Name UNIQ ist bei diesem Projekt Programm: Es wurde entsprechend dem Kreislauf-Prinzip so geplant, dass die verwendeten hochwertigen Baustoffe beim Rückbau dem Materialkreislauf möglichst sortenrein und abfallfrei wieder zugeführt werden können. Intensiv begrünte Dachterrassen bieten nicht nur einen atemraubenden Panoramablick über den Rhein und die Stadt Düsseldorf, sondern verbessern, in Kombination mit den Grünflächen rund um das Gebäude und den Titandioxidbeschichteten Fassadenelementen, das Mikroklima. Ziel ist es, nach Fertigstellung Ende 2026 den Gold-Standard des LEED-Zertifizierungssystems sowie eine WiredScore-Platin-Zertifizierung zu erreichen.

Die Fachvereinigung Deutscher Betonfertigteilbau e.V. (FDB) lud am 26. September 2025 zu ihrer jährlichen Mitgliederversammlung ein – diesmal nach Bonn am Rhein, der Heimatstadt der FDB. Der Vorsitzende Christian Drössler führte durch die Sitzung. Nach der Eröffnung der Versammlung trugen die Geschäftsführerin Elisabeth Hierlein, der technische Geschäftsführer Mathias Tillmann sowie die Projektleiterin Alice Becke und die technische Referentin Saskia Stalberg den Geschäftsbericht vor und brachten damit die Mitglieder auf den aktuellen Stand der Fach- und Öffentlichkeitsarbeit im letzten Jahr.

Zuwachs im FDB-Team

Zum ersten Mal präsentierte sich Saskia Stalberg als neue Kollegin im FDB-Team den Mitgliedern. Sie ist seit dem 1. April 2025 die Neue. Frau Stalberg wird als technische Referentin in den Bereichen Betontechnologie, Innovation und Nachhaltigkeit ihr Fachwissen in die FDB einbringen. In Ihrem Studium des Bauingenieurwesens, Fachrichtung Baubetrieb an der TH Köln schrieb sie ihre Masterarbeit über das Thema „Ökonomische und ökologische Betrachtung des 3D-Betondrucks im Vergleich zu konventionellen Betonbauweisen“. Zuvor absolvierte sie ein duales Bachelorstudium beim Bau- und Liegenschaftsbetrieb NRW und war dort in der Projektsteuerung und Bauleitung tätig. Frau Stalberg trug im Geschäftsbericht zur FDB-Mitgliederversammlung das Thema „Fachbereichserweiterung: Betontechnologie“ unter anderem zu „Umweltproduktdeklarationen im Betonfertigteilbau“ und „Baustoff Beton in der Gremienarbeit“, vor. Die FDB freut sich sehr über den Zuwachs ihres Teams und weiß schon jetzt, dass damit der Weg für noch mehr fachliche Verbandsarbeit geebnet ist.

Nachhaltigkeit – Ein allgewärtiges Thema mit Zukunftsvisionen

Nach den üblichen verbandlichen Regularien mit durchweg einstimmigen Beschlüssen referierten im Vortragsteil Prof. Dr.-Ing. Christian Glock von der Rheinland-Pfälzische TU Kaiserslautern Landau (Fachgebiet Massivbau u. Baukonstruktion) zum Thema „Nachhaltiges Bauen der Zukunft und Projektbeispiel Siemens Campus Erlangen“ und Prof. Dr.-Ing. Björn Siebert von der TH Köln (Baustoffe und Baustofftechnologie) zum Thema „Nachhaltige Baustoffe/Bauarten – Fokus: Ressourceneffizienz“. Die inspirierenden Vorträge boten den FDB-Mitgliedern spannende Einblicke in die Forschung und Entwicklung der Fertigung und das Recycling von Betonfertigteilen.

Anschließend fand mit allen Mitgliedern eine spannende Fachdiskussion statt. Der Austausch zwischen Wirtschaft und Wissenschaft stieß beiderseitig auf großes Interesse. Die FDB-Mitglieder ließen die Chance nicht aus, mit den Referenten die Fachthematik zu vertiefen und offene Fragen zu klären.

Erkundung der FDB-Heimatstadt Bonn

Nach der erfolgreichen Versammlung lud die FDB zu einem gemeinsamen Rundgang durch die Innenstadt von Bonn ein. Die Teilnehmer erhielten Einblicke in die Geschichte der Stadt, bevor sie den Tag bei einem gemeinsamen Abendessen mit angeregten Gesprächen ausklingen ließen.

Informationen zur FDB und deren Tätigkeit sowie Wissenswertes über den Betonfertigteilbau, Planungshilfen, Literatur und Weiterbildungsangebote sind auf der Homepage der Fachvereinigung abrufbar: www.fdb-fertigteilbau.de

Heidelberg Materials erweitert sein evoBuild-Portfolio um Anhyment Slim, einen dünnschichtigen, faserarmierten Fließestrich auf Calciumsulfat-Basis (Anhydritestrich). Im Vergleich zu herkömmlichen Estrichkonstruktionen ermöglicht Anhyment Slim eine CO2-Einsparung von bis zu 36 % im Vergleich zu herkömmlichem Fußbodenaufbau, aufgrund des geringeren Materialbedarfs.

Im Wohnbereich (gemäß DIN 1991-1-1) ist Anhyment Slim die perfekte Lösung für dünnschichtige Estrichkonstruktionen und kann mit einer Heizrohrüberdeckung ab 20 mm eingebaut werden – etwa in Kombination mit Dämmschichten und Fußbodenheizungen. Durch den reduzierten Materialeinsatz verbessert sich auch die Wärmeübertragung, was den Energieverbrauch senkt und die Effizienz steigert.

Lieferung per Fahrmischer – Fließfähigkeit und Festigkeitsentwicklung sehr gut

Der faserarmierte Dünnschichtestrich wird mit dem Fahrmischer geliefert und kann ohne Wasser- oder Stromanschluss verarbeitet werden. Das spart Zeit und reduziert den logistischen Aufwand auf der Baustelle erheblich. Durch seine sehr gute Fließfähigkeit lässt sich Anhyment Slim ergonomisch im Stehen verarbeiten. Zusammen mit seiner schnellen Festigkeitsentwicklung sorgt er für einen schnellen Baufortschritt und erhöht so die Wirtschaftlichkeit. Die Leistungsfähigkeit von Anhyment Slim wurde durch die Materialprüfungsanstalt der Universität Stuttgart unabhängig geprüft und bestätigt.

evoBuild^®: Einheitliche Kriterien zur Kennzeichnung nachhaltigerer Produkte

Unter der neuen global einheitlichen Marke evoBuild bündelt Heidelberg Materials sein vielseitiges und leistungsstarkes Portfolio aus CO2-reduzierten und zirkulären Produkten. Darunter fallen Zemente, Betone und Fertigteile, die einen Beitrag zur CO2-Reduktion (min. 30 % CO2-Reduktion ¹) oder Ressourcenschonung (min. 30 % Rezyklat oder min. 30 % Materialeinsparung) leisten. Um Teil des umfangreichen evoBuild-Portfolios zu werden, muss jedes Produkt strenge Anforderungen erfüllen. Bei Anhyment Slim verringern sich die CO2-Emissionen um bis zu 36 % im Vergleich zu einem Fußbodenaufbau mit einem herkömmlichen Estrich aufgrund des geringeren Materialbedarfs. Darüber hinaus verbessert sich die Wärmeübertragung, was den Energieverbrauch senkt und die Effizienz steigert. Das macht ihn zu einem Teil der evoBuild Produktfamilie, denn er erfüllt die klar definierten Kriterien und steht somit für zukunftsorientiertes Bauen mit Verantwortung.

Info: Verfügbar ist Anhyment Slim für Architekten, Estrichleger und spezialisierte Bauunternehmen im Raum Nordrhein-Westfalen, Rhein-Main, Rheinhessen-Kurpfalz, Franken und Niederbayern (Stand: Oktober 2025).

Link: https://www.heidelbergmaterials.de/de/beton-und-fliessestrich/produkte/fliessestriche/anhyment?utm_source=baufachpresse&utm_medium=print&utm_campaign=anhymentslim.evobuild 

1) 30 % im Vergleich zu GCCA CEM I in 2019/20, entspricht ≤552 kg CO2/t Zementmaterial und < 5.5 kg CO2/m3/MPa 

Im Rahmen der Transportbeton-Tage, die dieses Jahr in Mainz stattfanden, zeichnete der Bundesverband der Deutschen Transportbetonindustrie e. V. (BTB) am 11. September 2025 unter dem Motto „Sicher mit Beton“ zum vierten Mal Gesellschaften ohne meldepflichtige Arbeitsunfälle während der vergangenen drei Jahre aus, die darüber hinaus über ein zertifiziertes Arbeitssicherheitsmanagementsystem verfügen.

Erfolgreich waren dieses Mal gleich drei unserer Betongesellschaften:

• Dyckerhoff Beton Rheinland-Pfalz und Dyckerhoff Transportbeton Schmalkalden in der Kategorie bis 50 Beschäftigte sowie
• Dyckerhoff Transportbeton Thüringen in der Kategorie ab 50 Beschäftigte

Bei der Jahresmitgliederversammlung des BTB (Bundesverband Transportbeton) sind nahezu alle Unternehmen der Branche vertreten. Die Auszeichnungen sind daher nicht nur ein wichtiger Beleg ihrer erfolgreichen Arbeit für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, sie sorgen auch für ein äußerst positives Bild nach außen.

Markus Baumann war äußerst erfreut und stolz auf sein gesamtes Team. Die Dyckerhoff Beton Rheinland-Pfalz hatte es in diesem Jahr erstmals aufs „Treppchen“ geschafft.  

„Ich danke insbesondere allen Mitarbeitern der Dyckerhoff Beton Rheinland-Pfalz GmbH & Co. KG, dass sie das Thema Arbeitssicherheit alle so verinnerlicht haben“, so der Geschäftsführer. „Wir haben unser gestecktes Ziel gemeinsam erreicht und werden auch künftig konsequent daran arbeiten, das erlangte hohe Niveau zu erhalten“, teilte Markus Baumann weiter mit.

Auch Carsten Scherer freute sich „enorm“ darüber, mit seiner Crew „auch in diesem Jahr für besondere Leistungen im Bereich der Arbeitssicherheit ausgezeichnet worden zu sein.“ 
Der Dyckerhoff Transportbeton Schmalkalden wurde der begehrte „Handschuh“ bereits zum dritten Mal verliehen und die Dyckerhoff Transportbeton Thüringen erhielt ihn im zweiten Jahr in Folge. „Die in Mainz in Empfang genommenen Preise bestätigen unseren Weg einmal mehr und machen uns extrem stolz“, bestätigten Carsten Scherer und der ebenfalls bei der Verleihung anwesende Geschäftsführer Michael Ehrlich.

„Wir tragen durch die Umsetzung verschiedenster Maßnahmen und klar festgelegter Prozesse gemeinsam dazu bei, dass unsere tägliche Arbeit so sicher wie möglich ist. Hier wollen und werden wir nicht nachlassen mit dem Ziel, den erreichten Standard noch stärker zu etablieren und noch weitere technische und organisatorische Schritte hin zu besonders sicheren Arbeitsplätzen zu gehen“, fügte Carsten Scherer an.

Das ehemalige Spionage-U-Boot U-434 ist heute ein faszinierendes Museum am Hamburger Fischmarkt. Damit es auch in Zukunft sicher und stabil bleibt, setzten die Betreiber auf eine maßgeschneiderte Betonlösung von Heidelberg Materials. Mit Unterwasserbeton wurde das U-Boot ballastiert und gleichzeitig vor Korrosion geschützt, damit es noch möglichst lange erhalten bleibt.

Mit seiner einzigartigen Mischung aus Technik, Geschichte und Abenteuer hat das U-Boot U-434 am Fischmarkt einen festen Platz im Hamburger Hafen gefunden – ein Ort, an dem die Begegnung mit der Geschichte greifbar wird und Besucher sich von der Atmosphäre dieses beeindruckenden Zeitzeugen mitreißen lassen können.

Der Weg vom U-Boot zum Museum

Für Christian Angermann war die Idee, ein ausgedientes sowjetisches U-Boot nach Deutschland zu bringen, eine Herzensangelegenheit. Der Erwerb eines stillgelegten sowjetischen U-Boots war jedoch kein einfaches Unterfangen. Die russischen Behörden verlangten zahlreiche Dokumente und Nachweise, die Verhandlungen gerieten immer wieder ins Stocken. Schließlich wurde ihnen zwei noch aktive U-Boote angeboten - die Wahl fiel auf die Tango-Klasse U-434. Das 4.000 Tonnen schwere U-Boot wurde im Anschluss direkt außer Dienst gestellt, demilitarisiert und zur Hamburger Werft Bloom und Voss gebracht, wo der Umbau rund 6.000 Arbeitsstunden in Anspruch nahm. Im November 2002 öffnete das U-Bootmuseum Hamburg erstmals seine Luken für Besucher, seit 2010 liegt es am St. Pauli Fischmarkt.

Unterwasserbeton ballastiert und schützt dauerhaft vor Rost

„Die Heidelberg Materials AG hat uns bereits beim Bau des Besucherzentrums mit dem Beton für die Bodenplatte beliefert und spielt seitdem beim Erhalt des U-Boots eine entscheidende Rolle“, erklärt Christian Angermann. Denn um ein ungewolltes Auftauchen von U-434 bei Sturmfluten zu verhindern, gaben die Behörden vor, das Boot mit zusätzlichen 500 Tonnen Ballast zu sichern. Christian Angermann setzte dazu auf den Unterwasserbeton von Heidelberg Materials, der das Boot optimal ballastiert. Zudem schützt der Unterwasserbeton das U-Boot auch langfristig vor Verfall. „Diese Maßnahme ist notwendig, weil bei jeder Tide über die Austrittsöffnungen Luft in die Tauchtanks eindringt. Der ständige Wechsel zwischen Luft und Wasser führt zu Korrosion und könnte auf Dauer die Struktur des Bootes gefährden. Dazu wurde die Betonmischung durch temporär installierte Stutzen, die an den Luftaustritten aufgespannt sind, eingepresst. Der Beton wird in die Ballasttanks des U-Boots mit Hilfe einer 50-Meter-Betonpumpe eingebracht und ersetzt dort das vorhandene Wasser“, erklärt Benjamin Zimmermann von der Heidelberg Materials Beton, Region Nord-West. Diese Arbeit erfordert höchste Präzision, denn es dürfen keine Wassernester zurückbleiben. Diese könnten im Winter gefrieren und durch die Ausdehnung zu schwerwiegenden Schäden führen. Daher wurde das Einpressen mit äußerster Sorgfalt durch erfahrene Betonpumpenmaschinisten von Heidelberg Materials durchgeführt. „Beton gammelt nicht und rostet nicht – er schützt, stabilisiert und hält. Dank seiner alkalischen Umgebung zwischen pH 11 und 13 bleibt der Stahl sicher eingebettet und vor Korrosion bewahrt. Mit seiner fließfähigen Konsistenz und hoher Pumpfähigkeit lässt sich der Unterwasserbeton mühelos einbauen – ganz ohne zusätzliche Verdichtung“, ergänzt Andreas Kannenberg, Betontechnologe bei Heidelberg Materials Beton, Region Nord-West.

Ballastierung, Ebbe und Flut lassen U-Boot scheinbar auf und abtauchen

Bereits zwei Millionen Besucher haben U-434 als lebendigen Zeitzeugen des Kalten Krieges und faszinierendes technisches Meisterwerk mittlerweile bestaunt. Besonderes Besucherhighlight: Bei Ebbe und Flut taucht das U-Boot scheinbar ab und wieder auf, als würde es einen echten Tauchvorgang vollziehen. Selbst bei Sturmfluten bleibt es dicht – unter anderem auch durch die Arbeit und den Beton der Heidelberg Materials AG. Mit innovativen Lösungen wurde das Boot nicht nur ballastiert, sondern auch dauerhaft geschützt, sodass es als imposantes Museum in Hamburg erhalten bleibt. „Die Mitarbeiter waren mit Begeisterung dabei und haben die Herausforderungen mit Perfektion gemeistert. Eine Baustelle, auf der bis zum Schluss alle zufrieden waren“, schwärmt Christian Angermann. U-434 verbindet auf einzigartige Weise Vergangenheit und Gegenwart und lädt noch viele Besucher ein, in die geheimnisvolle Welt der sowjetischen U-Boot-Technik einzutauchen.

Link: https://www.heidelbergmaterials.de/de/beton-und-fliessestrich/produkte/spezialbetone/unterwasserbeton

Objektsteckbrief

Projekt: U-Bootmuseum Hamburg GmbH, St. Pauli Fischmarkt
Auftraggeber: Christian Angermann, Joachim Wagner
Beton: Ballastierung: 250 m³ Unterwasserbeton C20/25 XC3 F5 D8, Heidelberg Materials Beton, Werk Peute; 2010 bis 2024 insgesamt ca. 850 m³ vom C12/15 bis C40/50 inkl. Poriment
Betonpumpe: Heidelberger Betonpumpen, Heidelberg Materials Beton DE GmbH, Hamburg
Zement: CEM III/A 42,5 N (na), (evoBuild 50, CO2-reuzierter Zement), Werk Hannover 
Betonüberwachung: Betotech Baustofflabor GmbH, Bereich Hamburg
Fertigstellung: 2024

Der für die Erreichung der gesetzlich vorgeschriebenen CO2-Minderungssziele im Energiesektor notwendige umfangreiche Ausbau erneuerbarer Energien, wie z.B. der Windenergie, erfordert gleichwohl enorme Investitionen in die entsprechende Strominfrastruktur. Vor allem für die Fundamente, die Strommasten von Hochspannungsleitungen und Windenergieanlagen sicher tragen müssen, wird Beton benötigt. Das Fundament eines Strommastes besteht je nach Größe und Bodenbeschaffenheit aus rund 200 m³ Beton, entsprechend sind gut 70 t Zement darin enthalten.

Der größte Anteil der CO2-Emissionen des Betons entfällt auf den Zement. Durch Verwendung von Zementen mit mehreren Hauptbestandteilen können die CO2-Emissionen im Beton jedoch reduziert werden. Eigentlich ist das nichts Neues. Die Herstellung und Verwendung von Zementen mit mehreren Hauptbestandteilen, wie beispielsweise Portlandkalkstein-, Portlandhütten- oder Portlandkompositzementen mit relativ hohen Anteilen an Kalksteinmehl, Hüttensand oder Flugasche sind in Deutschland schon lange Stand der Technik. Jedoch ist davon auszugehen, dass in den kommenden Jahren die Verfügbarkeit von Hüttensanden und Flugaschen in Westeuropa abnehmen wird. Vor diesem Hintergrund wurden neue Kompositzemente entwickelt und eingeführt. Für die Dyckerhoff Standorte Amöneburg, Neuwied sowie Lengerich – und zukünftig außerdem Göllheim – ist das der CEM II/C-M (S-LL) 42,5 N mit dem Markennamen CEDUR. Dieser Zement ist seit Ende 2020 überwiegend in Betonen bis zu einer Festigkeitsklasse C25/30 im Einsatz und sein Marktanteil im Transportbetonsegment wächst stetig.

Mit dem Ziel, unnötige Emissionen zu vermeiden, haben auch Trassenbetreiber und Hersteller von Windenergieanlagen begonnen, Betone mit geringerem CO2-Fußabdruck einzusetzen. Um den Anwendungsbereich von CEDUR zu erweitern, wurden im Betonlabor des Wilhelm Dyckerhoff Instituts (WDI) Einsatzmöglichkeiten in höherwertigen Betonen, z.B. mit Frost-Tausalz-Beaufschlagung, sowie in Betonen mit höheren Festigkeitsklassen von C30/37 bis C40/50 und höher untersucht, wie sie z.B. beim Bau von Windenergieanlagen zum Einsatz kommen. Die Laborversuche verliefen positiv. Eine entsprechende Praxisanwendung fehlte jedoch vorerst noch.

Im Frühjahr 2024 war es dann so weit: Im Rahmen des Neubaus der 380-kV-Leitung zwischen Stade und Landesbergen beabsichtigte der Übertragungsnetzbetreiber TenneT Germany, CO2-optimierte Betone zu testen. Ziel war es, zu bewerten, ob und ggf. unter welchen Auflagen oder Einschränkungen ein Rollout auf zukünftige Freileitungsbauprojekte sowohl technisch realisierbar als auch ökonomisch effizient ist.

In Zusammenarbeit mit unserem Kunden Tramira wurden die im Labor entwickelten Betone an die Bedürfnisse des Auftraggebers angepasst. Gegenstand des Projekts waren sowohl Verankerungen mittels Bohrpfählen als auch Flachgründungen für Strommasten, für die jeweils ein Beton mit der Festigkeitsklasse C30/37 bzw. C35/45 geplant war. Insgesamt sollten hierbei Verbesserungen des CO2-Fußabdrucks um 30% erreicht werden, ohne jedoch den Bauprozess, z.B. infolge einer langsameren Festigkeitsentwicklung, zu beeinträchtigen. Ferner bestand das Ziel, möglichst mit lokal verfügbaren Rohstoffen zu arbeiten. Alle diese Kriterien erfüllte der Beton auf Basis des CEDUR aus dem Werk Lengerich.

Die Betonzusammensetzungen wurden in enger Abstimmung mit dem Betonhersteller Tramira festgelegt, wobei die Betone sowohl für die in diesem Projekt gestellten Anforderungen, aber auch für die Errichtung von Fundamenten für Windenergieanlagen entworfen wurden.

Im Fokus der Untersuchungen im Rahmen des Projekts standen nach statischer Auslegung zwei Anwendungsfälle von Betonfundamenten: Flachgründungen und Pfahlgründungen. Baubegleitend wurde eine Vielzahl von Betonkennwerten sowohl im Betonwerk als auch auf der Baustelle ermittelt. Dabei ging es vor allem um die Entwicklung der Festigkeiten der Betone in Abhängigkeit von den unterschiedlichen Witterungsbedingungen sowie den Nachweis, dass die Verwendung klinkereffizienter Zemente auch in höherwertigen Betonanwendungen möglich ist. Neben den obligatorischen Qualitätsprüfungen im Betonwerk und auf der Baustelle diente ebenso eine Vielzahl von im Freien gelagerten Erhärtungswürfeln dem kontinuierlichen Monitoring des Baustoffs.

Die Betonagen erfolgten zwischen Februar und Juli 2024, wodurch unterschiedliche Witterungseinflüsse berücksichtigt werden konnten. Das Pilotprojekt sowie die weiteren Untersuchungen zeigten, dass die eingesetzten CO2-optimierten Betone auf Basis des klinkereffizienten CEM II/C-M (S-LL) 42,5 N (na)-Zements auch für hochwertige Anwendungen, wie in diesem Fall Bohrpfahlbetone und Betone für Plattenfundamente für Strommasten, gut geeignet sind.

Nach eigenen Aussagen hat die Minimierung der CO2-Emissionen beim Auf- und Umbau des Energiesystems für den Netzbetreiber TenneT Germany eine hohe Bedeutung. Die in diesem Projekt gewonnenen Ergebnisse zeigen, dass es möglich ist, die Ziele Wirtschaftlichkeit und Klimaschutz des Auftraggebers in Einklang zu bringen.

Weitere Informationen sind dem Sonderdruck des im April 2025 in der Fachzeitschrift beton veröffentlichten Artikels Nachhaltige Betone für die Energiewende unter www.dyckerhoff.com/pressemitteilungen zu entnehmen. Dieser ist in Zusammenarbeit mit Tramira Transportbetonwerk Minden-Ravensberg und TenneT Germany entstanden.

Der Bau schreitet seit Februar 2025 zügig voran. Nach den vorbereitenden Erdarbeiten, der Aufstellung des Turmdrehkrans sowie der Umlegung von Kanal-, Wasser- und Stromleitungen folgten Ende Februar die Betonage der Sauberkeitsschicht und im März die Schalungs- und Bewehrungsarbeiten für das Silofundament, bei denen rund 60 Tonnen Stahl verbaut wurden. Anfang Mai stellte das Einbringen von 710 Kubikmetern Beton für das Hauptfundament einen bedeutenden Meilenstein dar. Hier wurde wegen des massigen Bauteils ein Beton C30/37 mit einem Zement CEM III/A 42,5 N verwendet. Das anschließende Ausschalen, die Verfüllarbeiten sowie der Rohbau des Elektroraums wurden erfolgreich abgeschlossen. Nach Abschluss dieser vorbereitenden Arbeiten begann im Mai die entscheidende Bauetappe: Das ist der erste Gleitabschnitt der Silo-Außenwand. Das Gleitbauverfahren erfordert eine sorgfältige Vorplanung und Vorarbeit. Während des Gleitvorgangs selbst gibt es keine Zeit, um Fehler der Planung auszumerzen. Alle benötigten Materialien müssen auf der Baustelle sein. Die Gleitschalung fährt an sogenannten Kletterstangen, die im Beton eingebaut sind, kontinuierlich (2,5 cm alle ca. 10 Minuten) hoch. Die Betonrezeptur muss für die Gleitgeschwindigkeit, die in 7 Stunden erforderlich ist, gewählt werden. Hierbei sind alle Unwägbarkeiten (Temperaturen, Einbauten, Bewehrungseinbau, usw.) zu berücksichtigen. Bei einer fünftägigen Rund-um-die-Uhr Betonage, von Montag, 1 Uhr nachts, bis Freitagmittag, konnten die ersten 18,5 Meter des Silos in einem durchgehenden Bauprozess fertiggestellt werden. Ab Mitte Juni wurden nach Beendigung des ersten Gleitbauabschnitts die Fertigteile des Silokonus montiert und der Aufbeton eingebracht. Im Anschluss daran wurde der zweite Gleitbauabschnitt ohne Unterbrechung für sieben Tage fortgeführt, sodass Ende Juli die finale Silohöhe von 52,11 Metern erreicht werden konnte.

Um die Betoneigenschaften exakt auf die Anforderungen des Gleitverfahrens abzustimmen, wurde im Vorfeld eine Matrix aus Betonrezepturen durch den Betonlieferanten Trapobet Transportbeton GmbH Kaiserlautern KG mit unterschiedlich schneller und langsamer Reaktivität erstellt und in mehreren Probe-Betonagen auf der Baustelle getestet. Während der laufenden Gleitphase konnte die Baustelle jederzeit den passenden Beton für die jeweilige Witterung, Tageszeit und Geschwindigkeit des Baustellenteams bestellen. Begonnen wurde mit einem Beton C30/37 mit 360 kg/m³ CEM III/A 42,5 N. Um auch eine höhere Gleitgeschwindigkeit zu erreichen, wurde in drei Schritten bis zu 250 kg/m³ CEM II durch CEM II/A-LL 52,5 N ersetzt.

Die ersten 17 Meter des neuen Versandsilos standen bereits einen ganzen Tag früher als ursprünglich angenommen, weil der Bewehrungseinbau, die Betonage sowie der Einbau der Aussparungskästen reibungslos verlaufen ist. Auch der zweite Gleitabschnitt konnte 2 Tage früher fertiggestellt werden, da das Zusammenspiel zwischen Beton- und Bewehrungseinbau sowie der Einbau der Aussparungen und Einbauteile koordiniert und problemlos erfolgte.

Nach Fertigstellung des Massivbaus startet die nächste Projektphase: Im Inneren des Silos beginnen die Montagearbeiten für den Stahlbau und die technische Ausrüstung. Anschließend erfolgt die schrittweise Inbetriebnahme der gesamten Siloanlage. Das neue Silo wird nach Fertigstellung ein Fassungsvermögen von 5.400 Kubikmetern besitzen.

Das gesamte Bauprojekt wird intern von Rudolf Kröll, CPE-Projektmanager, gesteuert. Die fachgerechte Umsetzung erfolgt durch die Bauunternehmung Karl Gemünden GmbH & Co. KG aus Ingelheim am Rhein als Hauptauftragnehmer sowie durch die Bitschnau Gleit & Schalungstechnik GmbH aus Nenzing (Österreich) als Unterauftragnehmer und Spezialist für den Gleitbau. Die Lieferung des Betons erfolgt durch die Trapobet Transportbeton GmbH, unter ausschließlicher Verwendung von Zementen von Dyckerhoff.

Die Inbetriebnahme ist für das erste Quartal 2026 geplant.

Mit dem Bau des Silos unterstreicht Dyckerhoff das Engagement für einen Wandel in der Zementindustrie zu mehr Klimaschutz.

Die RWG I Abbruch und Tiefbau GmbH – ein Tochterunternehmen von Heidelberg Materials Mineralik – hat den gleisüberführenden Abschnitt der Berliner Westendbrücke in nur zwei Wochen abgerissen und damit die Stilllegung der Bahnstrecke darunter auf ein Minimum reduziert. Rund 99 Prozent der anfallenden Materialien werden aufbereitet und wieder verwendet.

Die Ringbahn- und Westendbrücke in Berlin-Charlottenburg sind zwei der verkehrsreichsten Autobahnbrücken im Stadtgebiet. Über die beiden Spannbetonbauwerke rollen täglich mehr als 90.000 Fahrzeuge, rund viermal mehr als beim Bau im Jahr 1963 vorgesehen. Als Prüfer im März dieses Jahres einen Riss im Tragwerk der Ringbahnbrücke entdeckten, sperrte die Autobahn GmbH die Brücke umgehend und ordnete deren Abbruch an. Das bedeutete jedoch eine Unterbrechung des Fern- und S-Bahnbetriebs. „Da der Bahnausfall teuer und für Reisende nervig ist und das Schadensausmaß auch an der etwa einen Kilometer entfernten Westendbrücke erheblich war, lag es auf der Hand, auch gleich die Westendbrücke abreißen zu lassen“, erläutert Dr. Sebastian Krohn, verantwortlicher Projektingenieur der DEGES Deutsche Einheit Fernstraßenplanungs- und -bau GmbH. Um die Dauer der Stilllegung möglichst kurz zu halten, sollte der Abriss des Teilabschnitts, der über die Gleise führt, in zwei Wochen abgeschlossen sein.  

Wenig Zeit vom Auftrag bis zum Startschuss

„Die Anfrage, ob wir das hinbekommen würden, erreichte uns am Freitag, den 28. März um 19 Uhr. Nach kurzer interner Abstimmung stand für uns fest: Das machen wir, und das schaffen wir“, erzählt Oliver Schumacher, Geschäftsführer der RWG I Abbruch und Tiefbau GmbH. Dann ging alles schnell. Schon wenige Tage später war der Auftrag auf dem Tisch, und am nächsten Tag ging es vor Ort los. Um den straffen Zeitplan einzuhalten, mussten etliche Prozesse parallel laufen, etwa die Baustelle einrichten, amtliche Genehmigungen einholen und den Abbruch ingenieurtechnisch planen“, berichtet Schumacher.

Ämter auf Grund Dringlichkeit sensibilisiert

Bis ein 90-Tonnen-Bagger auf der Baustelle ist, dauert es normalerweise drei bis vier Wochen, denn für Schwertransporte, zumal in der Stadt, braucht es eine Genehmigung. „Bei uns war der Bagger am nächsten Tag da“, betont Schumacher. Auch dies zeigt: Das Projekt Westendbrücke war ein Sonderfall. „Angesichts der Dringlichkeit der Sache waren alle Ämter sensibilisiert“, bestätigt Krohn. Alle Anträge, egal ob es um Schwertransporte, Lärmschutz oder Nachtarbeit ging, waren im Eilzugtempo genehmigt; auf das grüne Licht von Behördenseite war folglich Verlass.

Herausfordernder Abbruch mit wenig Erfahrungswerten

Kniffliger war die Abbruchplanung des Ingenieurbauwerks. Denn der Abriss von Spannbetonbrücken funktioniert nicht nach Schema F, und es gibt dafür kaum Erfahrungswerte. „Die Westendbrücke zum Beispiel hat nur einen Festpunkt; alles andere sind Pendelstützen. Das heißt, die Brücke kann während des Baggereingriffs theoretisch nach allen Seiten kippen. Daher mussten wir die Reihenfolge der Abbruchschritte gewissenhaft planen und untereinander abstimmen“, erklärt Ingenieurexperte Krohn. Als der Bagger schließlich in Aktion trat, staunten alle nicht schlecht. Der Brückenkörper stand wie eine Eins. „Die Hydraulikscheren unserer Bagger hatten ganz schön zu knabbern“, bestätigte Schumacher.  

Aufwendige Vor- und Nacharbeiten zum Schutz der Gleise

Doch vor dem eigentlichen Abbruch musste die Baustelle eingerichtet, und die Gleise mussten geschützt werden. Hierfür hat RWG I allein am ersten Wochenende fast 3.800 m³ Schottertragschicht geliefert, insgesamt waren es 13.500 m³. In Spitzenzeiten waren bis zu 50 Mann auf der Baustelle, vor allem, als es um den Schutz der Gleise ging. Sie mussten ausgebohlt und mit Vlies bedeckt werden – und dies über eine Fläche von etwa 4.000 Quadratmetern und in einer Mächtigkeit von einem Meter. „Das sind personalintensive Arbeiten, und ich bin beeindruckt, mit welcher Geschwindigkeit RWG I hier einen Dreischichtbetrieb hochgefahren hat“, lobt Krohn.

Zeitfrist trotz Asbest-Überraschung und zusätzlichen Abrissarbeiten eingehalten

Folglich war das Einhalten der gesetzten Frist nie in Gefahr. „Auch nicht als zusätzliche Aufgaben auf uns zukamen. Während der Abbrucharbeiten zeigte sich nämlich, dass die untere Schicht der Asphaltfahrbahn Asbest enthielt“, schildert Schumacher. Tatsächlich sind für den Umgang mit diesem Gefahrstoff spezielle Sicherheitsvorkehrungen zu treffen. So müssen die Mitarbeiter, die mit Asbest in Berührung kommen, besondere Schutzkleidung tragen, und das Abbruchmaterial gilt als Sondermüll. 
Zusatzaufwand brachte auch ein altes Stellwerk von der Bahn, das unter der Brücke stand. Dies sollte RWG I ebenso abbauen und mitentsorgen. Als die Abrissarbeiten beendet waren, türmten sich an Ort und Stelle rund 21.000 m³ Abbruchmasse, inklusive der Materialien, die zum Schutz der Gleise herangeschafft worden waren.

Urban mining wie aus dem Lehrbuch

„Neben dem Abbruch zählt auch der Abtransport und das Aufbereiten von Abbruchmaterial zu unserem Kerngeschäft“, berichtet Schumacher. Was kaum einer weiß: Die mineralischen Abfälle sind mit mehr als 220 Mio. Tonnen pro Jahr der mengenmäßig größte Abfallstrom in Deutschland. Dabei liegt die Verwertungsquote von Bauschutt, Straßenaufbruch, Boden und Steinen im Schnitt bei knapp 90 Prozent. „In unserem Fall liegen wir bei 99 Prozent“, erläutert Schumacher. RWG I hat den Bauschutt recycelt und macht daraus Sekundärrohstoffe, die der Herstellung von Stahl, Beton oder Schotter dienen. Schadstoffe, wie Asbest, schleust RWG I dagegen konsequent aus dem Kreislauf aus und entsorgt sie sicher.      

Erfolg dank Einsatzbereitschaft aller Beteiligten

Geschafft! Pünktlich, am 28. April konnte die Bahn den Betrieb wieder aufnehmen. Angesichts der ambitionierten Vorgaben eine Glanzleistung. Die Erfolgsschlüssel, sagen Krohn und Schumacher unisono, waren der außerordentliche Gemeinschaftsgeist und die professionelle Herangehensweise. „Das Projekt zeigt, was möglich ist, wenn alle an einem Strang ziehen. Die Einsatzbereitschaft aller am Projekt Beteiligten war einzigartig“, resümiert Schumacher. Dem pflichtet Krohn bei. „Hier waren Profis am Werk mit Sachverstand und Erfahrung; die wissen, was zu tun ist – auch und gerade in komplexen und zeitkritischen Projekten wie diesem.“

Link: RWG I Abbruch + Tiefbau GmbH

Objektsteckbrief

Projekt: Abriss des 1. Teilabschnitts der Berliner Westendbrücke
Projektdauer Teilabschnitt I: 12. – 25. April 2025 
Auftraggeber: DEGES Deutsche Einheit Fernstraßenplanungs- und -bau GmbH
Bauunternehmen: RWG1 Abbruch und Tiefbau GmbH
Leistungsumfang: Einrichten der Baustelle, Abbruchvorbereitende Maßnahmen, u.a. Abbruchplanung und Sichern der Gleise, Abriss der Brücke und Abtransport der Materialien 
Abtransportierte Materialmenge: 21.000 m³

Im laufenden Schiffsbetrieb wurde in Stade der Schlepperhafen erweitert. Über eine 400 Meter lange Rohrleitung und mithilfe einer eigens eingesetzten Autofähre lieferte Heidelberg Materials Spezialbetone in konstant hoher Qualität. Die Erweiterung schafft zusätzliche Liegeplätze für Schlepper, die für den sicheren und präzisen Schiffsbetrieb im Industriehafen unerlässlich sind.

Zur Realisierung dieser logistisch anspruchsvollen Bauaufgabe schlossen sich die Depenbrock Ingenieurwasserbau GmbH, die Nordsee Nassbagger- und Tiefbau GmbH und die TAGU Tiefbau GmbH Unterweser zur ARGE AVG Stade zusammen. Schließlich waren neben dem engen Zeitplan Kompetenzen in unterschiedlichen Bereichen gefragt. Zudem mussten innerhalb kürzester Zeit große Mengen an Baumaterial bereitgestellt und verarbeitet werden. Für die Erweiterung des Schlepperhafens wurden allein rund 5.000 m³ Ortbeton benötigt.

Hafenerweiterung bei laufendem Schiffsbetrieb

Vor der eigentlichen Erweiterung des Schlepperhafens waren zunächst umfangreiche Abbrucharbeiten der alten Hafenanlage notwendig. Gründungselemente, alte Betonpoller und der Molenkopf mussten zurückgebaut werden. Anschließend erfolgten die Rammarbeiten für die Erweiterung des bestehenden Löschkopfes 1 bis zum neuen Löschkopf 2. Um während der Bauarbeiten den Schiffsbetrieb am Löschkopf 1 weitgehend ohne Einschränkungen aufrechtzuerhalten, entschied sich die Bauleitung der ARGE für eine Umsetzung mit Betonhalbfertigteilen. Dadurch konnten erhebliche Ein- und Ausschalarbeiten entfallen und die Einsätze des Schwimmkrans am Löschkopf 1 deutlich reduziert werden. Parallel zu den Rammarbeiten hoben die Spezialisten die großen Betonhalbfertigteile für die Sohle und die Wände mittels 650 t Schwimmkran vor Ort ein. Anschließend erfolgten die Bewehrungs- und Betonbauarbeiten. Nach dem Einbringen der Gründungsrohre für den neuen Löschkopf 2 begann der Bau der neuen 147 m langen Leitwand mit abschließendem Molenkopf. Auch hier kamen Betonhalbfertigteile zum Einsatz, die nachträglich ausbetoniert wurden.

Komplexe Betonage mit spektakulärer Logistik

Eine klassische Betonage war aufgrund der Unzugänglichkeit des Einbauortes durch Mischfahrzeuge oder Betonpumpen ausgeschlossen. Deshalb wurde eine Betonierrohrleitung mit einem Durchmesser von 125 mm vom Anfang der Zufahrtsbrücke bis zum Einbauort aufgebaut und entsprechend des Baufortschritts verlängert. Der über eine am Anfang der Rohrleitung installierte Betonpumpe durch die Leitung gepumpte Beton wurde an deren Ende mittels Betonrundverteiler (BHD18) eingebaut. Bis zum Ende des Löschkopfes 2 erreichte die Rohrleitung eine Länge von nahezu 400 m. Um über diesen Bauabschnitt hinaus den Beton in der geforderten Qualität anzuliefern, wurde die Pumpstrecke zu lang. Zur Ortbetonergänzung der Leitwand und des Molenkopfes entschied sich die Bauleitung zur Anmietung einer Autofähre. Auf dieser befanden sich Fahrmischer sowie eine Mastpumpe. Die Betonmischer wurden in unmittelbarer Nähe zur Baustelle wieder befüllt, wodurch die Fahrzeiten der Fähre auf ein Minimum reduziert werden konnten.

Einsatz von LP-Beton und CO2-reduzierten evoBuild-Zementen

Die erforderlichen Frischbetone wurden von Heidelberg Materials im Transportbetonwerk Stade gemischt und gemäß Bauablauf und terminierter Betonage angeliefert. Neben den normativen Vorgaben galten für die Baumaßnahmen auch die Regelungen der ZTV-W (Zusätzlichen Technischen Vertragsbedingungen für den Wasserbau). Diese schreiben vor, dass massive Bauteile von Wasserbauwerken der Expositionsklasse XF3/XF4 zwingend mit LP-Beton (Luftporen-Beton) herzustellen sind, um die Frostbeständigkeit zu gewährleisten. Gleichzeitig soll der Zementanteil im Beton möglichst gering sein und der eingesetzte Zement mit geringer Hydrationswärme abbinden, um eine Rissbildung weitgehend zu vermeiden. Verbaut wurden im Laufe der zweiteiligen Baumaßnahme Betone der Güte C35/45 XC4, XD3, XS3 und XF4, XA2 nach ZTV-W LB 125 in den Konsistenzen F3 und F4. Hierfür kamen als Bindemittel ein CO2-reduzierter evoBuild 40 Zement (CEM III A) und ein CEM II ALL aus dem Werk Hannover sowie ein CO2-reduzierter evoBuild 70 Zement (CEM III B) zum Einsatz.

LP-Beton mit Mikrohohlkugeln gewährleisten Luftporengehalt

Um Beton über große Entfernungen zu pumpen, muss dieser entsprechend fließfähig bleiben. Insbesondere LP-Beton für massige Wasserbauwerke erfordert eine Begrenzung der Hydrationswärmeentwicklung, was durch extrem geringe Bindemittelgehalte erreicht wird. Dies ist wiederum aufgrund des definierten w/z-Wertes mit niedrigen Anmachwassergehalten verbunden. Im Ergebnis ist der Beton steifer und somit schwerer zu pumpen. Nicht zuletzt beeinflussen Förderlänge, Pumpendruck und auch die Fallhöhe den Luftporengehalt. Konventionelle LP-Betone, bei denen das Luftporensystem über entsprechende Zusatzmittel während des Mischprozesses erzeugt wird, erwiesen sich bei langen Pumpstrecken häufig als nicht immer stabil. Um den geforderten Luftporengehalt auch nach der Förderung durch die knapp 400 Meter lange Rohrleitung zu gewährleisten, kamen bei der Betonage in Stade Mikrohohlkugeln zum Einsatz.

Luftporen - Expansionsraum für gefrierendes Wasser

Mikrohohlkugeln sind sehr kleine, vorgefertigte und mit Luft gefüllte Poren, die von einer elastischen Kunststoffhülle umschlossen sind. Sie werden anstelle eines üblichen Luftporenbildners der Betonmischung zugegeben und eingemischt. Auf diese Weise wird ein robustes Mikroluftporensystem erzielt, das sich während Transport, Pumpen, Einbau und Verdichten des Frischbetons nicht verändert und im Festbeton zielsicher vorhanden ist. Sie unterbrechen wirksam das Kapillarporensystem und bieten effektiven Expansionsraum für gefrierendes Wasser. Der Einsatz von Mikrohohlkugeln als Betonzusatzmittel ist über eine Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung des Herstellers durch das DIBt geregelt. Die geforderten Qualitäten der Betone wurden regelmäßig vor Ort überprüft.

Für einen optimalen Ablauf der geplanten Betonagen arbeitete die ARGE AVG Stade eng mit dem Transportbetonwerk und dem Fuhrparkmanagement von Heidelberg Materials zusammen. So wurden bauseits Taktpläne erstellt und entsprechende Betonieranzeigen als Bestellung für die benötigten Betone und Pumpen versendet. Ferner richteten sich die Betonage-Tage nach der Verfügbarkeit der Fähre. Ein Großteil der Bauarbeiten ist inzwischen abgeschlossen, wodurch die Erweiterung des Schlepperhafens im Laufe des Jahres 2025 abgeschlossen werden kann.

www.heidelbergmaterials.de/de/beton-und-fliessestrich

Objektsteckbrief

Projekt: Erweiterung Schlepperhafen, Stade
Auftraggeber: Niedersachsen Ports GmbH & Co. KG, Oldenburg
Bauunternehmen: ARGE AVG Stade
Beton: C35/45 XC4, XD3, XS3 und XF4, XA2 nach ZTV-W LB 125, Konsistenzen F3 und F4, Werk Stade, Heidelberg Materials Beton
Betonpumpen: Heidelberg Materials Beton, Stade
Betonüberwachung: Betotech Baustofflabor GmbH, Nordstemmen
Zement: CEM III A (evoBuild 40), CEM II ALL, Werk Hannover; CEM III B (evoBuild 70), Werk Ennigerloh, Heidelberg Materials
Fertigstellung: 2025

Im Herzen von Halle-Neustadt erhält die Architekturgeschichte der Stadt ein neues Kapitel: Die Sanierung der „Scheibe C“, eines der fünf das Stadtbild prägenden Hochhäuser aus den 1970er Jahren, setzt neue Maßstäbe im Bestandsumbau. Eine der zentralen Maßnahmen bildet die seitliche Erweiterung des Gebäudes zur Steigerung des Wohnraumvolumens. Entscheidend für die Umsetzbarkeit war der Einsatz von Liapor-Leichtbeton LC30/33D1.8 für die 220 neuen Balkonplatten. Mit einer Trockenrohdichte von nur 1,8 g/cm³ bei hoher Druckfestigkeit entlastet der Baustoff die Statik des 60 Meter hohen Gebäudes signifikant. „Gerade bei Auskragungen in großen Höhen ist jedes eingesparte Kilo entscheidend“, erklärt Steffen Rudek, Werkleiter bei der th-beton GmbH & Co. KG, die den Baustoff herstellte und lieferte. Die Balkonplatten aus Liapor-Leichtbeton sorgen dabei dank ihres geringen Gewichts nicht nur für statische Sicherheit, sondern wirken durch die luftporengefüllten Blähtonkugeln im Inneren auch wärmedämmend.

Eintrag per Bergbaupumpe

Die bautechnische Besonderheit: Der Liapor-Leichtbeton ließ sich dank einer leistungsstarken, aus dem Bergbau stammenden Betonpumpe bis in die 18. Etage fördern. Möglich wurde dies durch eine maßgeschneiderte Baustoffzusammensetzung. „Die Entwicklung der passenden Rezeptur für den pumpfähigen Liapor-Leichtbeton war eine Herausforderung“, berichtet Steffen Rudek. „Dank der engen Zusammenarbeit mit den Liapor-Experten und dem firmeneigenen Labor konnten wir jedoch die optimale Mischung finden.“ Vor Ort wurden jeweils zwei nebeneinanderliegende Balkonplatten mittels Holzschalung gegossen. Die Betonagen verliefen völlig problemlos, und bis Ende 2024 waren alle Balkonplatten fertiggestellt.

Statisch sichere Erweiterung

Jede der 1,83 mal 3,50 Meter großen und ca. 15 Zentimeter starken Balkonplatten ist in 60 Zentimeter tiefe Lastbalken eingebunden, die die Kräfte in die Stahlbetondecken ableiten. Während die unteren sieben Geschosse mit Normalbeton ausgeführt wurden, war Liapor-Leichtbeton ab dem 8. bis ins 18. Stockwerk die einzig praktikable Lösung. Zuvor war – nach der Entkernung und Entfernung der alten Balkone – das Gebäude an den Längsseiten um je zwei Meter breite Ortbetonflächen erweitert worden, um das Gebäudevolumen zu vergrößern. Daran wurden dann die neuen, auskragenden Balkone montiert. Die Entwurfsplanung lag bei Nuckel Architekten aus Hamburg, während die Brakemeier GmbH in Hamburg für die Tragwerksplanung zuständig war. Die Proversa GmbH aus Halle setzte die Arbeiten vor Ort um. Insgesamt wurden 430 Kubikmeter des Leichtbetons verbaut.

Vom Plattenbau zum modernen Studentenwohnheim

Mit Abschluss der Balkonarbeiten Ende 2024 war ein wichtiger Meilenstein in der Revitalisierung erreicht. Aktuell entstehen die Treppenhäuser an den Stirnseiten, und bis Ende 2026 soll das denkmalgeschützte Hochhaus durch die Berliner SLS Vermögensverwaltungsgesellschaft GmbH vollständig saniert sein. Die „Scheibe C“ wird dann wieder ihrer ursprünglichen Bestimmung als Studentenwohnheim mit 308 neu gestalteten Apartments zugeführt. Das Projekt zeigt exemplarisch, wie Liapor-Leichtbeton die Revitalisierung historischer Bausubstanz ermöglicht und auch unter bauphysikalisch anspruchsvollen Bedingungen neuen, wertvollen Lebensraum schaffen kann.

Als erstes Unternehmen in Deutschland hat Heidelberg Materials drei Zemente erfolgreich nach dem neuen CO₂-Label des Vereins Deutscher Zementwerke (VDZ) zertifizieren lassen. Die Produkte aus der nachhaltigen evoBuild-Produktgruppe von Heidelberg Materials erfüllen die Anforderungen der Cement Carbon Classes (CCC) und markieren damit einen Meilenstein für klimafreundliches Bauen in Deutschland.

Zemente aus dem nachhaltigen evoBuild-Produktportfolio

Die zertifizierten evoBuild-Zemente – CEM II/C-M (S-LL) 42,5 N, CEM II/B-M (S-LL) 42,5 N und CEM III/A 32,5 N-LH – stammen aus dem Werk Burglengenfeld und erfüllen die Kriterien der CCC-Klasse C bzw. D. Sie unterschreiten den Schwellenwert von 500 kg CO₂-Äquivalent pro Tonne Zement, der laut VDZ als Maßstab für nachhaltige Zemente gilt. Damit sind sie nicht nur Teil des evoBuild-Portfolios, sondern auch Vorreiter in der Anwendung des neuen CO₂-Labels.

„Mit der CCC-Zertifizierung unserer evoBuild-Zemente setzen wir ein klares Zeichen für Transparenz und Klimaschutz in der Bauwirtschaft“, erklärt Ottmar Walter, Mitglied der Geschäftsleitung Deutschland bei Heidelberg Materials. „Das neue Label des VDZ ist ein entscheidender Schritt, um CO₂-reduzierte Produkte sichtbar zu machen und ihre Nachfrage zu steigern – sowohl im öffentlichen als auch im privaten Bausektor.“

Beim neuen CO₂-Label des VDZ wird die Klassifizierung klimafreundlicher Produkte wie folgt umgesetzt: Die Klassen A bis D kennzeichnen emissionsreduzierte Zemente mit einem CO₂-Fußabdruck zwischen 100 kg CO₂/t Zement und 500 kg CO₂/t Zement in vier Stufen. Als „Near Zero“-Zemente gelten solche mit einem CO₂-Fußabdruck von weniger als 100 kg CO₂/t Zement.

evoBuild steht im Einklang mit CO₂-Label des VDZ

Die Marke evoBuild bündelt alle CO₂-reduzierten und zirkulären Produkte von Heidelberg Materials. Sie basiert auf klaren, international abgestimmten Kriterien: Für Zemente bedeutet das eine CO₂-Reduktion von mindestens 30 % gegenüber dem GCCA-Referenzwert für CEM I. Mit der Kombination aus evoBuild-Strategie und CCC-Zertifizierung unterstreicht Heidelberg Materials seine Rolle als Treiber der Transformation hin zu einer klimaneutralen Bauweise. Das Unternehmen plant, sein evoBuild-Portfolio weiter auszubauen und weitere Zemente in Deutschland zertifizieren zu lassen.

Im Frühjahr 2026 soll es in Betrieb gehen, das neue Terminal 3 am Flughafen Frankfurt am Main. Völlig verborgen unter dem edlen Fußbodenbelag der Flugsteige J und H wird dann der komplexe Bodenaufbau sein, der ab Ende 2023 erstellt wurde. Die Ausgangsbasis bildeten die insgesamt rund 40.000 Quadratmeter großen Rohbetondecken auf allen drei bzw. zwei Geschossebenen der Flugsteige. „Hier ging es darum, mit einem geeigneten Baustoff einen einheitlichen Höhenausgleich auf den Rohbetondecken des Erdgeschosses und der darüberliegenden Stockwerke zu schaffen und ebene, belastbare Flächen für den nachfolgenden Bodenaufbau herzustellen. Der Baustoff sollte dabei ein nur geringes Eigengewicht aufweisen, stabil und tragfähig sein und auch die bereits installierten Leitungen und Kanäle der Haustechnik sicher und verlässlich einbetten“, berichtet Daniel Wirth von der Wirth Naturstein GmbH in Lohr-Ruppertshütten. „Für diese Anforderungen bot eine Verfüllung mit Liapor-Thermobeton als leichte Ausgleichsschüttung die besten Voraussetzungen.“ Dazu kommt, dass der rein mineralische Baustoff wärme- und schalldämmend wirkt, keinerlei chemische, gesundheits- oder umweltgefährdende Zusatzstoffe aufweist und als nicht brennbarer Baustoff der Klasse A1 auch höchste Brandschutzvorgaben erfüllt.

Eintrag per Schlauchleitung

Innerhalb von rund sechs Monaten zwischen Ende 2023 und Mitte 2024 erfolgte durch die Wirth Naturstein GmbH der etappenweise Einbau des Liapor-Thermobetons auf den jeweils ca. 1.400 Meter langen Ebenen der beiden Flugsteige J und H. Seine Bestandteile, Liapor-Blähtonkugeln, Wasser, Sand, Zement und Splitt, wurden vor Ort im genau passenden Verhältnis angemischt und dann mittels Schlauchleitung bis zu 80 Meter weit auf die Bodenflächen gepumpt. Dort wurde der Baustoff manuell verteilt und abgezogen. Insgesamt wurden rund 2.400 Kubikmeter Liapor-Thermobeton verbaut, die Schichtdicken lagen dabei zwischen sechs und acht Zentimetern. Nach rund einer Woche war der Liapor-Thermobeton dann jeweils komplett ausgetrocknet und bildete wie gewünscht eine planebene und stabile Untergrundfläche für den nachfolgenden Bodenaufbau.

Mehrlagiger Aufbau

Auf den Liapor-Thermobeton kam eine zweilagige PE-Folie als Trenn- und Gleitschicht, gefolgt von einem zehn Zentimeter starken Schnellzementestrich. Dieser wies eine sehr hohe Biegefestigkeit auf, um alle anfallenden dynamischen Lasten sicher aufnehmen bzw. ableiten zu können. Er wurde anschließend mit einer zehn Millimeter starken Klebeschicht versehen und den oberen Abschluss bilden drei Zentimeter starke, beigefarbene Natursteinplatten aus Ditfurther Jura-Kalk. Ihr natürliches, sehr ansprechendes Erscheinungsbild passt perfekt zu den mit Travertin verkleideten Wänden und sorgt für eine helle und freundliche Atmosphäre im neuen Terminal 3.

Größtes Infrastrukturprojekt in Europa

Der elfjährige Bau des rund 176.000 Quadratmeter großen Terminals mit seinem quaderförmigen Hauptgebäude und den insgesamt drei Flugsteigen unter der Leitung der Frankfurter Mäckler Architekten GmbH stellt laut Fraport AG als Bauherrin das aktuell größte privat finanzierte Infrastrukturprojekt in ganz Europa dar. Die Gesamtkosten für das Projekt liegen bei rund vier Milliarden Euro, und mit dem neuen Terminal kann der Flughafen Frankfurt seine Kapazitäten um 19 Millionen Passagiere erweitern. Im Vollausbau kann diese Zahl sogar auf 25 Millionen Fluggäste erhöht werden und so einmal mehr die Rolle des Flughafens Frankfurt als einer der bedeutendsten Airports in ganz Europa weiter stärken.

Heidelberg Materials hat mit Brevik CCS in Norwegen die weltweit erste Anlage zur CO₂-Abscheidung und -Speicherung im industriellen Maßstab in der Zementindustrie offiziell eingeweiht. Im Rahmen der feierlichen Zeremonie im Zementwerk Brevik enthüllte S.K.H. Kronprinz Haakon von Norwegen im Beisein des norwegischen Energieministers Terje Aasland und Dr. Dominik von Achten, Vorsitzender des Vorstands von Heidelberg Materials, offiziell eine Gedenktafel aus Beton, die an diesen historischen Meilenstein erinnert. Die Veranstaltung wurde von mehr als 320 Gästen, darunter Branchenvertreter, hochrangige internationale Regierungsvertreter, sowie Vertreter von NGOs und Start-ups besucht.

Brevik CCS wird rund 400.000 t CO₂ pro Jahr abscheiden, was 50 % der Emissionen des Werks entspricht – vergleichbar mit dem CO₂-Ausstoß pro Passagier von rund 150.000 Hin- und Rückflügen zwischen Frankfurt und New York. Die Anlage ist Teil des Longship-Projekts der norwegischen Regierung, das Europas erste vollständige Wertschöpfungskette für die Abscheidung, den Transport und die Speicherung von CO₂ aus „hard-to-abate“ Industrien entwickelt hat. Im Rahmen von Longship ist Northern Lights – eine Kooperation von Equinor, Shell und TotalEnergies – für den Transport und die Speicherung des CO₂ verantwortlich. Das in Brevik abgeschiedene CO₂ wird verflüssigt und zu einem Onshore-Terminal an der norwegischen Westküste verschifft. Von dort aus wird es per Pipeline in eine Lagerstätte unter der Nordsee transportiert.

„Der heutige Tag ist ein historischer Meilenstein und eine tektonische Verschiebung in der Welt des Bauens. Die Einweihung von Brevik CCS ist eine enorme technologische Errungenschaft, die als Blaupause für ganze Industriezweige auf dem Weg zu Net Zero und in eine neue Ära des nachhaltigen Bauens dienen wird“, sagte Dr. Dominik von Achten, Vorsitzender des Vorstands von Heidelberg Materials, während der Zeremonie. „Vor allem aber ist es ein Beweis dafür, was wir erreichen können, wenn geniale Köpfe mit einer gemeinsamen Vision und großer Entschlossenheit zusammenkommen. Ich bin sehr stolz auf unsere Teams und Partner, die zum Erfolg dieses Projekts beigetragen haben. Wir haben es ihnen zu verdanken, dass Net-Zero-Beton keine Zukunftsmusik mehr ist, sondern Realität.“

„Als wichtiger Teil des norwegischen Longship-Programms ist Brevik CCS ein eindrucksvolles Beispiel dafür, wie Unternehmen und Regierungen Hand in Hand arbeiten und den Weg in eine nachhaltigere Zukunft ebnen“, sagte der norwegische Energieminister Terje Aasland. „Diese Form der Zusammenarbeit kann Innovationen fördern und die Entwicklung neuer Märkte für Klimatechnologie anstoßen.“

Im Rahmen der laufenden Inbetriebnahme von Brevik CCS wurden bereits erste Mengen CO₂ erfolgreich abgeschieden, verflüssigt und zwischengelagert. Northern Lights hat im Juni mit den ersten Lieferungen in das Zwischenlager in Øygarden begonnen. In der Folge wird Heidelberg Materials die Auslieferung von evoZero^® an Kunden in Europa starten. Mit dem Zement aus CCS-Technologie wird der weltweit erste Net-Zero-Beton produziert werden.

„Brevik CCS ist ein echtes Pionierprojekt. Tausende von Menschen aus der ganzen Welt haben die Anlage bereits besucht, um von unseren Erfahrungen zu profitieren. Dies ist nicht nur eine technische Meisterleistung, sondern ein konkretes Beispiel für die Führungsrolle der Industrie in Klimafragen“, sagte Giv Brantenberg, General Manager von Heidelberg Materials Northern Europe.

Im Rahmen des Projekts wurde die CO₂-Abscheideanlage in das Zementwerk Brevik integriert, ohne die laufende Zementproduktion zu unterbrechen. Heidelberg Materials hat 30 Beschäftigte eingestellt und intensiv geschult, die nun für den Betrieb der CO₂-Abscheideanlage verantwortlich sind.

Brevik CCS ist das erste in einer Reihe von Projekten zur CO₂-Abscheidung, -Nutzung und -Speicherung (CCUS) bei Heidelberg Materials. Die in Norwegen gewonnenen Erkenntnisse nutzt Heidelberg Materials, um weitere CO₂-Abscheidelösungen in der Branche voranzutreiben.

Beim Berliner Neubauprojekt „Maison Westend“ zeigt Heidelberg Materials, wie nachhaltiges Bauen aus einer Hand gelingen kann: vom Rückbau & Recycling über die Lieferung von CO₂-reduziertem Recyclingbeton & Betonfertigteilen bis hin zur (digitalen) Betonüberwachung – ressourcenschonend, effizient und innovativ.

Im grünen Berliner Ortsteil Westend, im Bezirk Charlottenburg-Wilmersdorf, entsteht derzeit das neue Wohnquartier „Maison Westend“. Die Lagrande Group als Bauherr und Projektentwickler errichtet elf der geplanten 13 Gebäude, die degewo zwei. Die Planung des Architekturbüros Tchoban Voss Architekten auf dem rund 11.000 Quadratmeter großen Grundstück umfasst sechs- bis siebengeschossige Wohngebäude, die sich um einen ruhigen, grünen Wohnhof gruppieren. Insgesamt werden 256 größtenteils barrierefreie Wohneinheiten mit unterschiedlichen Größen von 35 bis 101 Quadratmeter entstehen.

Zertifizierte RC-Gesteinskörnung aus abgebrochenen Wohntürmen für Neubau

Auf dem Grundstück wurden Mitte der 1960er-Jahre zwei Wohnhochhäuser in Stahlbetonplattenbauweise errichtet. Diese erwiesen sich 2019 zum Zeitpunkt der Übernahme durch die Lagrande Group als nicht mehr sanier- oder instandsetzbar und wurden bis Anfang 2023 abgerissen. Der Abbruch der Wohntürme und die Wiederaufbereitung des dadurch gewonnenen Altbetons übernahm ein Tochterunternehmen von Heidelberg Materials Mineralik, die Berliner RWG-Gruppe. Das Betonabbruchmaterial der Wohntürme wurde als hochwertige, zertifizierte rezyklierte Gesteinskörnung wiederaufbereitet und anschließend dem Beton des Neubauvorhabens wieder zugefügt. „Recycelter Betonabbruch“, so Oliver Schumacher, Geschäftsführer der RWG, „bietet zwei große Vorteile: Zum einen sparen wir damit Primärrohstoffe wie Sand und Kies ein, die als Gesteinskörnungen bei der Betonherstellung eingesetzt werden. Zum anderen lassen sich die beim Recycling anfallenden Feinmaterialien als Brechsande abtrennen und anschließend als alternatives zementhaltiges Roh- oder Füllmaterial wieder der Zementproduktion zuführen.“

Langfristiges Ziel ist es, eine Kreislaufwirtschaft zu etablieren und damit bei der Herstellung der Produkte dem Einsatz von rezyklierten Gesteinskörnungen Vorrang gegenüber Primärrohstoffen zu geben. „Die Nachfrage nach RC-Beton wächst kontinuierlich. Mehr und mehr Bauherren, wie eben auch die Lagrande Group, legen Wert darauf, mit RC-Beton zu bauen“, erläutert Oliver Schumacher.

Fertigteilbau mit CO₂-reduziertem Beton „evoBuild“ beschleunigt den Bau

Anfänglich war der Wohnkomplex Maison Westend in Ortbeton geplant. Aus Zeitgründen mussten jedoch bis zu 80 Prozent der Bauteile als Fertig- oder Halbfertigteile aus Beton realisiert werden. „Hier konnten wir die Betonfertigteilsparte der Heidelberg Materials AG einbinden, die sämtliche Decken und Wände als Halbfertigteile sowie Treppen und Balkone produziert und liefert“, erklärt Lars Löwigt von Heidelberg Materials Beton. Die Elementdecken und Doppelwände wurden anschließend mit einem um 30 Prozent CO2-reduzierten Beton evoBuild inklusive einem 30-prozentigen Anteil rezyklierter Gesteinskörnung verfüllt. Die Verfüllung der Halbfertigteile mit insgesamt zirka 3.500 Kubikmeter Transportbeton erfolgte über Betonpumpen der Heidelberg Materials AG sowie mit Kran und Kübeln. Die Betonüberwachung erfolgt über das Heidelberg Materials Tochterunternehmen BetoTech Baustofflabor GmbH.

Digitale Betonsensoren zur Erkennung der Frühfestigkeit von Betonen

Ebenfalls von entscheidender Bedeutung bei Bauprojekten ist die Überwachung der Betontemperatur, da sie sich direkt auf Qualität, Festigkeit und Dauerhaftigkeit des fertigen Bauwerks auswirkt. Die Aufrechterhaltung der richtigen Temperatur während des gesamten Aushärtungsprozesses ist für die ordnungsgemäße Hydratation des Betons und die Gewährleistung einer optimalen Festigkeitsentwicklung unerlässlich. Inzwischen kann die Überwachung der Temperatur des verbauten Betons auf der Baustelle auch über digitale Sensoren erfolgen. Beim Neubau Maison Westend wurden Betonsensoren direkt in die Ortbetonteile bzw. in die mit Ortbeton zu verfüllenden Betonhalbfertigteile fest verbaut. Die Sensoren mit zwei Temperaturmesspunkten werden an ausgewählten Bewehrungsstäben der zu verfüllenden Bauteile befestigt. Anschließend werden sie per Smartphone aktiviert und einbetoniert. Nach erfolgter Betonage messen die Sensoren alle 15 Minuten die Wärme im Betonbauteil und berechnen mit Hilfe eines Reifegradmodells die Druckfestigkeit des Betons. Im Radius von etwa 12 Metern um das entsprechende Bauteil können die Daten mittels Smartphones und inkludierter App nach Bedarf abgerufen werden. Über einen zusätzlichen Smart Hub als zentrale Schaltstelle besteht die Möglichkeit zur automatisierten Auslesung der Daten. Die Vorteile dieser Datenerfassung bestehen insbesondere darin, dass die Druckfestigkeit des Betons jederzeit exakt erfasst und auch via Fernüberwachung rund um die Uhr abgelesen werden kann. Damit kann der perfekte Zeitpunkt zum Ausschalen oder Glätten von Oberflächen bestimmt werden. Die drahtlosen Sensoren bieten somit Zeit- und Kostenersparnisse beim Betonbau und verbessern zusätzlich die Qualität und Dauerhaftigkeit von Betonstrukturen. Darüber hinaus können durch eine reduzierte Anzahl an Probekörpern, die von Mitarbeitenden auf der Baustelle gefertigt werden müssen, Kosten eingespart werden. Oftmals werden aber noch Erhärtungswürfel hergestellt. Hierbei wird aber nicht die Temperatur überwacht, sondern die Festigkeit geprüft. Die Sensorik bietet hingegen die Chance, auf diese Erhärtungswürfel zu verzichten und – mit Hilfe einer Temperaturmessung – live ins Bauteil „zu schauen“. Die Temperatur wiederum gibt Rückschlüsse auf die Reife des entsprechenden Betons. Dieses ist auch normativ abgedeckt. Nicht verzichtet werden kann hingegen auf die 28-Tage-Würfel, die im Rahmen der ÜK2-Überwachung hergestellt werden müssen. „Nach unserer Erfahrung“, so berichtet Lars Löwigt, „bewähren sich diese Sensoren insbesondere beim Einsatz innovativer Betone. Wir arbeiten hier mit klinkeroptimierten und damit CO₂-reduzierten Zementen, haben die Betonrezepturen optimiert und betonieren teilweise bei nicht unbedingt optimalem Wetter. Auch unter diesen Bedingungen erzielen wir, nachdem wir die Sensoren zuvor in unserem Labor kalibriert haben, optimale Ergebnisse und können so die Ausschalungszeiten – und damit die gesamte Bauzeit – bestmöglich verkürzen.“

Nachhaltiges Bauen – KFW 55 und DGNB-Standards

Gebaut wird das Maison Westend entsprechend den aktuellen Anforderungen an das nachhaltige Bauen. Yasemin Flohr, Architektin und verantwortliche Projektleiterin der Lagrande Group für das Maison Westend, berichtet: „Die ersten drei Gebäude werden nach dem von der Kreditanstalt für Wiederaufbau (KfW) entwickelten Standard KfW 55 für energieeffiziente Gebäude errichtet. Diese erfordern lediglich 55 Prozent der Energie eines konventionellen Neubaus und sind daher besonders umweltfreundlich.“ Auf eine Zertifizierung durch die Deutsche Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen – DGNB e.V. wurde in diesem Falle verzichtet. „Mit KfW-55 als unserem Standard hätten wir, so unsere Bauphysiker, das DGNB Zertifikat Silber erreicht.“ Die in den späteren Bauabschnitten geplanten acht weiteren Wohngebäude werden das DGNB Zertifikat Gold erfüllen.

Links

https://www.heidelbergmaterials.de/de/nachhaltige-baustoffe/evobuild-nachhaltig-bauen 
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Objektsteckbrief

Projekt: Neubau Maison Westend in Berlin-Charlottenburg
Bauherr: Lagrande Group Projektmanagement GmbH, Berlin, gemeinsam mit der Berliner Wohnungsbaugesellschaft degewo AG
Architekturbüro: Tchoban Voss Architekten, Berlin
Bauunternehmen: Bauprojekt UKA GmbH, Giesen
Abbruch, Altbetonaufbereitung und rezyklierte Gesteinskörnung: RWG I Gruppe, Berlin
Beton: C30/37 XC4, XF1, evoBuild 70 CO2-reduzierter Beton, CSC Level 1; C30/37 XC4, XF1, evoBuild R30 Recycling Beton; C30/37 XC4, XF1, XA1 F3 D16, Heidelberg Materials Beton DE GmbH
Zement: CEM III/A 32,5 N LH (na) (evoBuild 50, CO2-reduzierter Zement); CEM II/B-S 42,5 N, Heidelberg Materials, Werk Königs Wusterhausen
Betonfertig- und Halbfertigteile: Heidelberg Materials Betonelemente DE GmbH & Co. KG, Werk Jessen (Elster), Sachsen-Anhalt
Betonüberwachung: Betotech Baustofflabor GmbH, Bereich Berlin
Fertigstellung: 2025

In der Info-b arbeiten Hersteller, Verarbeiter und Grundstofflieferanten von Betonwerkstein in einem gut funktionierenden Branchen-Netzwerk eng zusammen – mit dem Ziel, die Anwendung von Betonwerkstein durch Marketing- und Öffentlichkeitsarbeit nachhaltig zu fördern. Harry Schwab, der Vorsitzende des Vorstands der Info-b, zeigte sich zuversichtlich, was die künftige Entwicklung im Bereich Betonwerkstein anbelangt. In seiner Begrüßungsrede machte er dies an einer Reihe positiver Faktoren fest. So ist die Branche seiner Ansicht nach auf einem guten Weg bezüglich einer erfolgreichen Transformation in eine CO2-optimierte Zukunft. Einen Beleg dafür sieht er in immer mehr klinkerreduzierten Zementen, die nicht nur in der täglichen Arbeit angekommen sind, sondern auch einen gangbaren Weg bei der CO2-Redzierung bilden. Erfreulich für ihn auch das Ergebnis der neuesten Ökobilanz-Studie des Betonverband Straße, Landschaft, Garten e.V. (SLG). Bei dem Vergleich von insgesamt sechs unterschiedlichen Terrassenbelägen erwiesen sich Betonwerksteinplatten als der für die Deckschicht am besten geeignete Baustoff. Nicht zuletzt mit Blick auf dieses Ergebnis ermunterte Harry Schwab die anwesenden Info-b Mitglieder, „mit breiter Brust rauszugehen und den Kunden davon zu überzeugen, dass Betonwerkstein das Schönste ist, das man aus Beton machen kann“.

Auf zahlreichen Veranstaltungen erfolgreich präsent

Info-b Geschäftsführer Stefan Heeß schloss sich zu Beginn seines Jahresberichts den Worten von Harry Schwab an und appellierte gleichermaßen an die Info-b Mitglieder „hinauszugehen“ und speziell auch die Architekten davon zu überzeugen, dass man mit Beton und Betonwerkstein besonders modern und vielseitig gestalten kann – insbesondere was die Farbe und die Oberflächenstruktur betrifft. Seinem ausführlichen Rückblick konnten die Zuhörer entnehmen, dass die Info-b mit ihren aktuell 111 Mitgliedern auch im vergangenen Jahr auf zahlreichen Branchenveranstaltungen und bedeutenden Fachmessen aktiv war – von den Ulmer BetonTagen bis hin zur NordBau in Neumünster. Besonders hob er dabei den Aufritt zahlreicher Info-b Mitglieder auf der GaLaBau 2024 in Nürnberg hervor. Mit ihren innovativen Lösungen zum Thema Nachhaltigkeit und Umweltschutz zeigten sie, wie zielgerichtet sich die Branche den aktuellen Herausforderungen stellt. Auch für 2025 ist die erneute Mitwirkung bei einer ganzen Reihe hochkarätiger Vortragsveranstaltungen rund um Beton und Betonwerkstein bereits erfolgt oder fest geplant. Dazu zählten nicht zuletzt die Ulmer BetonTage im März dieses Jahres. Hier gab es erneut ein eigenes Forum Betonwerkstein mit Vorträgen, in deren Mittelpunkt neben außergewöhnlichen Bauobjekten auch mehrere zielgerichtete Projekte im Bereich der Ressourcenschonung und der Nachhaltigkeit standen. Zudem konnte der Verein in Ulm die neue Broschüre zum Thema „Nachhaltigkeit“ präsentieren. Sie zeigt in fünf Themenbereichen wie Betonwerkstein umwelt- und klimafreundlicher werden kann – von der Herstellung über die Verarbeitung bis zur Konstruktion. Und zwar nicht nur in der Theorie, sondern stets anhand beeindruckender, nachhaltiger Bauwerke und Bauteile – übrigens allesamt erstellt von Mitgliedern der Info-b. Erfreulich auch die Entwicklung bei den ständig steigenden Zugriffen auf die neugestaltete Homepage der Info-b. Im Bereich Social Media nutzt man neben Facebook speziell auch das soziale Netzwerk LinkedIn. Am Ende seines Berichts wies Stefan Heeß auf die Jahrestagung 2026 hin, und dass die Info-b dort ihr 50jähriges (!) Bestehen feiern wird.

Eine ganz „besondere“ Baustelle: Der Bahnhof Stuttgart 21

Wie üblich stand auch am Ende der diesjährigen Info-b Tagung ein „besonderer“ Vortrag. Info-b Vorstandsmitglied Christian Bechtoldt von der Dyckerhoff GmbH hatte dafür auch ein ganz „besonderes“ Bauprojekt ausgewählt: Den Bahnhof Stuttgart 21. Unter der Headline „Der lange Weg von der Idee bis zur Fertigstellung“ blickte er auf einen bereits seit rund drei Jahrzehnten laufenden und bislang wohl einmaligen Bahnhofsneubau zurück. Vorgestellt wurde das Projekt Stuttgart 21 im Jahre 1994, drei Jahre später stand Architekt Christoph Ingenhoven als Gewinner des Realisierungswettbewerbs fest, 2006 erfolgte die Baugenehmigung und 2010 war Baubeginn. Als Ziele und Besonderheiten des Neubaus nannte er den „Ersatz des bisherigen Kopfbahnhofs durch einen Durchgangsbahnhof mit einer unterirdischen Bahnhofshalle“ und die damit verbundenen unzähligen Tunnelbauten. Schwerpunktmäßig beschäftigte er sich jedoch mit der neuen Bahnhofshalle, deren Hauptmerkmal in 28 „Kelchstützen“ mit großen Lichtaugen besteht. Detailliert beschrieb Christian Bechtoldt die mit dem Bau dieser in ihrer Geometrie einzigartigen Kelchstützen verbundenen Herausforderungen. So weisen zwar alle Kelchstützen mit je 32 Metern den selben Durchmesser auf, jedoch sind die Kelchachsen und die Kelche auf Grund des Gefälles in Längsrichtung nicht gleich hoch. Vom Architekten gefordert war dabei ein weißer Sichtbeton „aus einem Guss“. All dies und noch viel mehr erforderte komplexe Berechnungen und Bemessungen und führte zu ebenso komplexen Konstruktionen und Lösungen bezüglich Schalung und Betontechnologie. So waren beispielsweise zur Schalung ca. 3.200 Einzelteile und ca. 11.000 verschiedene Stabformen für die Bewehrung pro Kelch erforderlich. Nicht weniger aufwendig die im Jahr 2018 begonnene Betonage der massigen Kelchstützen. Aufgrund der hierbei erwarteten hohen Hydratationswärmeentwicklung entschied man sich für eine mit modifizierte Weißbetonmischung. Als Zubringer zu den Bahnsteigen dienen sog. „Verteilerstege“, die sich mit ihrer gerundeten Form an die komplex geformten Kelchstützen anpassen. Dazu wurden ca. 1.300, 12cm dicke Verteilerstegplatten in Form von Betonfertigteilen produziert. Auch hierfür bedurfte es einer umfangreichen betontechnologischen Entwicklungsphase, d.h. insbesondere der Optimierung einer homogenen Weißbetonmischung, um die geforderte Sichtbetonqualität in SB4 der Ober- und Untersicht der Platten zu erreichen. Wichtig war es auch, die als umlaufenden Kantenschutz werkseitig präzise vorgefertigten Edelstahlschienen exakt in die Schalung zu integrieren. Mit zahlreichen, eindrucksvollen und besonders aussagekräftigen Fotos aus der gesamten Planungs- und Bauphase gelang es dem Referenten, diese Komplexität den Zuhörern, perfekt zu vermitteln. Nach Abschluss der Rohbauarbeiten begann in diesem Jahr der „Innenausbau“ mit Gleisen, Oberleitungen, Aufzügen u.a. Ende 2025 sollen der Testbetrieb und die stufenweise Inbetriebnahme des Bahnhofs erfolgen. Die offizielle Eröffnung von Stuttgart 21 ist für Ende 2026 geplant.

Begrüßt wurden die rund 80 Gäste, die sich im Wiesbadener Info-Zentrum eingefunden hatten, von Martin Möllmann, Direktor der Dyckerhoff GmbH und Leiter des Verkaufsbereichs Weisszement. Mit Blick auf „Transformation, Digitalisierung (KI) und Recycling bzw. Re-Use“ nannte er die drei wichtigsten Themen, denen sich die Branche aktuell und künftig stellen muss. Gleichzeitig brachte er damit auch die Zielsetzung der Veranstaltung auf den Punkt: Sie sollte verschiedenste Wege aufzeigen, die mit dazu beitragen, die genannten Aufgabenfelder erfolgreich zu gestalten. Mit Blick auf die zahlreichen Aktivitäten der letzten Zeit blickte er optimistisch in die Zukunft und stellte fest: „Der Transformations-Zug ist auf voller Fahrt“.

Auf dem Weg zu Net-Zero

Um erfolgreiche „Transformation“ ging es auch im Eröffnungsvortrag der Wiesbadener Veranstaltung.  Unter dem Titel „Zemente und Bindemittel auf dem Weg zu Net-Zero“ schlugen dabei Dr. Stefan Hainer, Leiter Anwendungstechnik bei der Dyckerhoff GmbH, und Christian Bechtoldt, Verkaufsleiter und technischer Berater für Weisszement bei Dyckerhoff, in ihrem „Tandemvortrag“ den Bogen von den politischen und gesellschaftlichen Rahmenbedingungen bis hin zu aktuellen, besonders nachhaltigen Bauprojekten mit CO2-reduzierten Zementen. Dr. Stefan Hainer zeigte dabei einmal mehr die unterschiedlichen Stellschrauben auf, die für CO2-Reduzierung bei Zement und Beton genutzt werden können. Sie reichen unter anderem von der Materialeffizienz bis hin zu den zukünftigen Technologien zur Dekarbonisierung – wie beispielsweise dem Abscheiden bzw. Speichern von CO2. Er konnte zeigen, dass das größte Potential zur CO2-Einsparung nach wie vor in der Reduzierung des Klinkerfaktors und damit in der Entwicklung neuer, CO2-reduzierter Zementarten liegt. Mit dem neuen BLUE STAR stellte Christian Bechtoldt den ersten CO2-reduzierten Weisszement vor. Gegenüber CEM I-Zementen wird bei der Produktion des Dyckerhoff Weiss BLUE STAR rund 15 Prozent weniger CO2 freigesetzt - und dies beim bekannt brillanten Weißgrad. Wie Christian Bechtoldt zeigte, beschäftigen sich die Dyckerhoff Experten bereits seit einiger Zeit mit alternativen Einsatzstoffen für die Weisszementproduktion, um auch hier den CO2-Fußabdruck zu verringern. Als geeignet erwiesen sich insbesondere natürliche Puzzolane. Eine innovative Lösung die beweist, dass sich auch der Weisszement in eine CO2-effiziente Zukunft transferieren lässt. Nicht ohne Stolz konnte er am Ende seines Vortrags mit dem Neubau des vom ingenhoven architects entworfenen Freiburger Familien-Rathauses über das erste mit BLUE STAR erfolgreich durchgeführte Großprojekt berichten. Sein positives Fazit: „Das Bewusstsein für CO2-reduziertes Bauen ist mittlerweile in allen Bereichen angekommen“.

Neues Verfahren für eine umweltfreundlichere Betonherstellung

Dass neben den neuen Zement- und Betonsorten auch innovative Mischverfahren zu einer besseren Ökobilanz beitragen können - dies verdeutlichte Dr. Ricardo Remus von der Sonocrete GmbH aus Cottbus. Wie schon der Titel „Nachhaltige Betonherstellung mit Sonocrete“ verriet, stellte er den Zuhörern das Sonocrete-Mischverfahren vor. Es besteht aus einem, so der Referent, „weltweit einzigartigen Vormischkonzept“, bei dem eine „Zementaktivierung durch Hochleistungsultraschall“ zur Anwendung kommt. Konkret heißt dies, dass ein Teil des Zements und Wassers in der Anlage vorgemischt und mit Ultraschall behandelt wird. Nach einer Reifezeit wird diese aktivierte Suspension zu Mischbeginn mit den restlichen Zutaten in den Betonmischer gegeben. Die eigentliche Produktion des Betons und der Bauteile wird nicht verändert. Dieser Vormischprozess beschleunigt die Hydratation des Betons erheblich und hat das Potenzial, die Betonherstellung wesentlich umweltfreundlicher zu gestalten. Denn die schnellere Hydratation erlaubt eine Reduzierung des Klinkergehalts bei gleichbleibender Festigkeit und Qualität - ohne den Einsatz von Wärme oder chemischen Aktivatoren.

Am Ende des ersten Vortragsblocks führte Jean-Marc Casu von der Harold Scholz & Co. GmbH aus Recklinghausen die Zuhörer in die Welt der Farben. Er beschäftigte sich dabei aus der Sicht eines Pigmentherstellers mit drei zentralen Fragen: „Womit und wie wird Beton eingefärbt?“ „Was beeinflusst die (eingefärbte) Betonoberflächen?“ und „Welche Einflüsse auf die Einfärbung bringen neuartige Bindemittel mit sich?“. Untersucht wurden dabei Einflussfaktoren wie die unterschiedlichen Rezepturen und Rohstoffzusammensetzungen, aber auch die Herstellungs- und Einbaubedingungen oder die Einflüsse während der Hydration. Informativ auch seine Ausführungen zu den Wirkungen von Titandioxid, was beispielsweise seine Bedeutung für den „Urban Heat Island Effect“ betrifft. Auch wenn zu den Einflüssen neuartiger Bindemittel auf die Einfärbung bereits erste Untersuchungsergebnisse vorliegen, so besteht hier nach Ansicht des Referenten noch ein großes Feld, welches es seitens der Forschung zu bearbeiten gilt.    

Betonwerkstein – überzeugend hinsichtlich Ökobilanz und Nachhaltigkeit

Eine ganz aktuelle „Vergleichende Ökobilanz von Belägen“ konnte Michael Fuchs vom Betonverband Straße, Landschaft, Garten e.V. (SLG) aus Bonn den Zuhörern präsentieren. Dabei blickte er zunächst auf die Kernergebnisse der bisherigen vergleichenden Ökobilanzstudien „Verkehrsflächen“ zurück. Als wesentliche Parameter zur Ermittlung der Umweltwirkungen und des Ressourceneinsatzes bei der neuen Studie zu den „Terrassenflächen““ nannte er das „Globale Erwärmungspotenzial – total (GWP-total)“ sowie die „Total nicht-erneuerbare Primärenergie“. Verglichen wurden insgesamt sechs unterschiedliche Flächenbefestigungen – von Beton- und Naturwerksteinplatten über keramische Fliesen bis hin zu Terrassendielen aus Holz, WPC (Wood Plastic Composite) und Thermowood. Dabei zeigte sich, dass insbesondere die Herstellungsphase der Baustoffe für die Deckschicht einen bedeutenden Einfluss auf die Höhe der Umweltwirkungen hat. Die anwesenden Hersteller von Betonwerkstein konnten sich am Ende vor allem darüber freuen, dass – so der Referent – „mit Blick auf die beiden im Fokus der Öffentlichkeit und der Politik stehenden Umweltwirkungen GWP (Global Warming Potential – Treibhauspotential) und PENTR (Water Penetration – Wasseraufnahmefähigkeit) die in dieser Studie einbezogenen Terrassenbefestigungen am vorteilhaftesten sind, wenn die Deckschicht mit Betonwerksteinplatten in ungebundener Bauweise ausgeführt wird“.

Perfekt zu diesen neusten, positiven Erkenntnissen bezüglich der Nachhaltigkeit von Betonwerkstein, passte auch der Vortrag zum Thema „Nachhaltige Betonwerksteine – Status quo“. Dipl.-Bau-Ing. Stefan Heeß von der Dyckerhoff GmbH aus Wiesbaden und zugleich Geschäftsführer der Informationsgemeinschaft Betonwerkstein e.V. (Info-b) stellte dabei eine Vielzahl an Strategien und innovativen Lösungen zum Thema Nachhaltigkeit und Umweltschutz vor. Viele davon finden sich auch in von ihm präsentierten, ganz aktuellen „Nachhaltigkeitsbroschüre“ der Info-b. Die Broschüre zeigt in fünf Themenbereichen wie Betonwerkstein umwelt- und klimafreundlicher werden kann – von der Herstellung über die Verarbeitung bis zur Konstruktion. Und zwar nicht nur in der Theorie, sondern stets anhand beeindruckender, nachhaltiger Bauwerke und Bauteile – übrigens allesamt erstellt von Mitgliedern der Info-b. Durchweg inspirierende Beispiele für eine klimaneutrale Zukunft des Bauens. Besonders spannend war auch sein Rückblick auf die letztjährige Fachmesse „GaLaBau“ in Nürnberg, bei dem er eine Vielzahl an Strategien und innovativen Lösungen zum Thema Nachhaltigkeit und Umweltschutz präsentierte, welche die in Nürnberg ausstellenden Mitgliedern der Info-b den Fachbesuchern boten. Die von ihm gezeigten Beispiele reichten von schlankeren Betonbauteilen mit geringerem Gewicht über diverse zement-reduzierte Betonsteine bis hin zu unterschiedlichsten „Klimasteinen“ und innovativen Betonwerksteinelementen zur vertikalen Fassadenbegrünung – beides neue Möglichkeiten zur einer nachhaltigen Verbesserung des Stadtklimas.  

Betonwerksteine für die Bronx – Innovativer Hochleistungsbeton eröffnet neue Möglichkeiten

Nicht nur um ein außergewöhnliches Bauwerk und seine Details, sondern vor allem auch um einen neuen Werkstoff ging es bei den Ausführungen von Dr.-Ing. Stephan Hauser, von der DUCON Europe GmbH & Co. KG aus Darmstadt. Denn bevor er einen Blick auf die „Betonwerksteine für die Bronx“ warf, stellte er mit dem Baustoff DUCON (DUctile CONcrete) einen innovativen, duktilen und tragfähigen Hochleistungsbeton vor. Mit ihm können bei Fassaden bis zu 70 Prozent an Bauteildicke und Gewicht im Vergleich zu herkömmlichem Stahlbeton eingespart werden. Im Fokus seines Berichts stand jedoch die neue Polizeistation Bronx in New York. Das von Stararchitekt Bjarke Ingels (BIG) entworfene Gebäude hebt sich durch ein modernes Design von den anderen eher klassisch bis rustikal gehaltenen Polizeigebäuden der Stadt ab. Im Innenbereich des Präsidiums wurde die mehrgeschossige Lobby durch dünne, geschosshohe Fertigteilelemente ausgekleidet. Dazu kamen abgehängte Deckenplatten im Außenbereich. Neben der eleganten hellen Weißbetonoberfläche, die das Gebäude innen und außen zu einem gestalterischen Highlight macht, besticht DUCON auch hier durch die geringe Bauteilstärke und die damit einhergehende Materialeinsparung. Sämtliche Elemente sind lediglich 50mm dünn bei Bauteillängen bis zu 9,25m. Daraus ergibt sich eine Plattenschlankheit von l/d = 185. Damit fügen sie sich zusätzlich zu der optischen Erscheinung aufgrund des geringen Materialeinsatzes, des geringen Bauteilgewichts und der reduzierten Transporte nahtlos in den Nachhaltigkeitsgedanken ein, der von den Architekten als wesentlicher Teil des Entwurfskonzepts verfolgt wurde. Die Herstellung in Deutschland erfolgte bei der Duha Betonfertigteile GmbH in Haselünne.

Sichere Verlegelösungen auch bei hochbelasteten Außenbelägen

Abgerundet wurde der Vortragsteil mit den Ausführungen von Mario Sommer, dem Leiter der Anwendungstechnik/Objektberatung bei der Sopro Bauchemie in Wiesbaden. Unter dem Titel „Verlegung von Belägen im Außenbereich“ beschäftigte er sich dabei mit zahlreichen praktischen Fragen, wie sie tagtäglich vor Ort auf der Baustelle auftreten. Ausgehend von den ständig steigenden Anforderungen an Außenbeläge – vor allem hinsichtlich Nutzung und Reinigung – verwies Mario Sommer in seinen Ausführungen insbesondere auf die Vorteile der „gebundenen Verlegung“. Sie ist für ihn in zahlreichen Bereichen die optimale Bauweise. Dies gilt auch für die heute zunehmend eingesetzten großformatigen Platten. Passend dazu stellte er im Einzelnen die dazu gehörenden Verlegeverfahren und -produkte vor. Ausführlich beschäftigte er sich auch mit wichtigen Details – wie etwa der Planung und dem Einbau von Bewegungsfugen oder dem Erstellen von Rinnen oder Sonderbauwerken, speziell bei Bahnsteigen und Flughäfen. Abschießend untermauerte er das Thema der „Frostsicherheit“ mit eindrucksvollen Fotos zum Thema „Brunnenbau“.

Mehr Recycling auf der Straße: Beim Pilotprojekt an der A62 setzte die Autobahn GmbH auf einen Rekordanteil von 70 Prozent Recyclingmaterial im Beton. Dank intensiver Prüfungen durch Heidelberg Materials Beton und guter Zusammenarbeit aller Beteiligten zeigt das Projekt, wie nachhaltiger Straßenbau in der Praxis gelingen kann.

Nachhaltigkeit effektiver auf die Straße zu bringen: Dieses Ziel hat sich die Autobahn GmbH auf die Fahnen geschrieben. Bestes Beispiel, um dies zu erproben, ist das Bauprojekt an der A62. Dort wurde die Fahrbahndecke an der unbewirtschafteten Rastanlage (PWC-Anlage) Potzberg in beiden Fahrtrichtungen erneuert. Doch nicht nur das: „Wir nutzen das Projekt zugleich als Pilotstrecke, um auszuloten, ob sich Recyclingbeton als Rohstoff auch in größerem Umfang als bisher im Straßenbau einsetzen lässt. Unser Ziel ist es, die Recyclingquoten wesentlich zu erhöhen“, erläutert Oliver Leif, Betontechnologe und Teamleiter bei der Niederlassung West der Autobahn GmbH in Montabaur.

Nachbarland als Vorbild

Tatsächlich sind beim Pilotprojekt in Potzberg anstatt 40 Prozent Rezyklat-Anteil, wie im Regelwerk vorgesehen, satte 70 Prozent verbaut worden. Dieser Entscheidung liegen die guten Erfahrungen zugrunde, die in Nachbarländern bislang mit höheren Recyclingquoten im Straßenbau gemacht wurden. „Besonders die erfolgversprechenden Ergebnisse in der Schweiz haben uns ermutigt, auch einmal abseits bestehender Regelwerke zu agieren, um neue Erkenntnisse zu gewinnen“, erklärt Bauexperte Leif.

Besondere Anforderungen

Entsprechend unkonventionell waren die Anforderungen an die Baumaterialien und die Betonzusammensetzung in der Ausschreibung. Unter anderem sollten vorhandene Baustoffe und Ausbaumassen vollständig wiederverwendet werden. Um die Schotterschichten der vorhandenen Verkehrsflächen und die anstehenden Böden nicht ausbauen und durch zugelieferte Baustoffe ersetzen zu müssen, kam eine in-situ-Bodenstabilisierung mit Zement zur Anwendung. Durch die Zugabe von 2 Prozent NovoCrete (IBS GmbH, Herrenzimmern) zum Zement wurden zudem die Tragfähigkeit, die Zugfestigkeit und die Wasserundurchlässigkeit der stabilisierten Bodenschicht verbessert. Ferner war der Einsatz von hohen Zugabemengen von Asphaltgranulat im einzubauenden Asphalt und rezyklierter Gesteinskörnung für den Beton gefordert. Konkret heißt dies: 70 Prozent der Gesteinskörnung sollten RC-Material Typ 1 sein und zwar in den Korngruppen 2/8 (15 Prozent), 8/16 (25 Prozent) und 16/22 (30 Prozent), ergänzt durch 30 Prozent Natursand. Als Zement war, statt des klassischen Fahrbahndeckenzements, der besonders klinkerarme CEM III/A 42,5 N gewünscht.

Betonqualität sichern trotz hoher Recyclingquote

„Die Herausforderung bei der Verwendung von Recyclingbeton ist, dass wir in der Regel nicht wissen, woher das Material stammt. Daher wissen wir auch nicht, ob es sortenrein ist oder Fremdstoffe enthält, die sich auf die Eigenschaften des Betons auswirken können“, sagt Bodo Wollny, Prüfstellenleiter der Qualitätsüberwachung bei der Heidelberg Materials Beton DE GmbH, Region Süd-West. Deshalb seien umfangreiche Untersuchungen notwendig, die unter anderem folgende Fragen beantworten sollen: Wie verhält sich das Material bei Wasserzugabe? Wie viel Wasser nimmt das Material auf? Wie verändern sich die Eigenschaften beim Transport vom Betonmischwerk zur Baustelle? Und wie wirkt sich die Außentemperatur auf die Verarbeitbarkeit aus? „Die Materialprüfungen haben wir in Kooperation mit der Materialprüfungs- und Versuchsanstalt Neuwied und in engem Austausch mit Stefan Ruppenthal von der Juchem-Gruppe bereits im Vorfeld des Fahrbahndeckeneinbaus gemacht und auch den Einbau selbst messtechnisch engmaschig begleitet“, erläutert Betontechnologe Wollny.

Ein rundum positives Fazit

Am Ende erfüllten sämtliche Prüfwerte die Anforderungen. Entsprechend bescheinigte Ruppenthal dem Material eine ausgezeichnete Qualität. Auch die sehr gute Zusammenarbeit aller Akteure trug zum Erfolg bei. „Wir haben auf Augenhöhe diskutiert und operiert. Es war eine sehr angenehme Arbeitsatmosphäre.“ Während die eigentliche Baumaßnahme im Jahr 2024 abgeschlossen wurde, werden die Prüfungen unter Federführung der BASt fortgeführt. Es wird jetzt darum gehen, zu beobachten, ob die erneuerten Flächen auch Extremwitterungen standhalten. Ist dies der Fall, stünde einer Nutzung von mehr Recyclingmaterial im Straßenbau prinzipiell nichts mehr im Wege.

Link: https://www.heidelbergmaterials.de/de/nachhaltige-baustoffe/evobuild-nachhaltig-bauen

Objektsteckbrief

Projekt: Fahrbahndeckenerneuerung Rastanlage Potzberg (A62)
Auftraggeber: Autobahn GmbH, Niederlassung West, Montabaur
Auftragnehmer: Juchem Asphaltbau GmbH & Co.KG, Niederwörresbach
Bauunternehmen: Berger Holding SE, Passau
Betonvertrieb: Heidelberg Materials Beton DE GmbH
Betontechnische Überwachung: Heidelberg Materials Beton DE GmbH
Zement: CEM III/A 42,5 N mit Na2O-Äquivalent < 1,05 % (evoBuild 50 CO2-reduzierter Zement), Heidelberg Materials, Werk Mainz

Rund 130 Teilnehmende fanden sich im Frühjahr 2025 zu den fünf FDB-Arbeitskreissitzungen der Fachvereinigung Deutscher Betonfertigteilbau (FDB) ein.

Zu den Sitzungen stellte sich die neue technische Referentin der FDB, Saskia Stalberg (M. Eng.) den Arbeitskreismitgliedern vor. Seit dem 1. April 2025 ergänzt sie das Team der FDB-Geschäftsstelle für die Bereiche Betontechnologie und Innovationen und arbeitet sich in die vielfältigen Themen, die die technische Facharbeit der FDB ausmachen, ein.

Arbeitskreis Nachhaltigkeit und Umwelt – neue stellvertretende Obfrau und Neuzugänge

Nach der Werksführung bei der Firma Betonwerk Büscher GmbH & Co. KG in Heek wurde eine neue stellvertretende Obfrau gewählt. Dr. Magdalena Kimm, Leiterin Innovations- & Nachhaltigkeitsmanagement bei Hering Bau GmbH & Co. KG in Burbach, genießt nach kurzer Zeit im Arbeitskreis das Vertrauen der Mitarbeitenden und folgt als stellvertretende Obfrau Jens Geffert, Hering Bau GmbH & Co. KG in Burbach, nach. Sie steht ab sofort dem langjährigen Obmann, Christian Drössler (Fuchs Fertigteilwerke GmbH) zur Seite.

Themen der Frühjahrssitzung am 6. März 2025 waren unter anderen: Geopolymerbetone, Einsatz wiedergewonnener Gesteinskörnung, Ökobilanzsoftware und die Auswertung der FDB-Energiedatenerhebung aus 2022.

Zur Frühjahrssitzung konnten sechs neue Arbeitskreismitglieder begrüßt werden; ein Zeichen dafür, dass das Thema Nachhaltigkeit und Umwelt von wachsender Bedeutung für die FDB-Mitgliedsunternehmen ist.

Arbeitskreis Fassaden – gestalterische und technische Herausforderungen

Alle Teilnehmer berichteten nach der Werksführung am 2. April 2025 bei der Fa. OTTO QUAST Fertigbau Lindenberg GmbH & Co. KG in Freudenberg über ihre aktuellen Fassadenprojekte sowie über mögliche Besonderheiten und Herausforderungen. Diese reichen von technischen Möglichkeiten, z. B. der Zulassung für Carbonbewehrung oder dem Designen von Nuancen von weißem Architekturbeton bis hin zu gestalterischen Aufgaben wie beispielsweise Sandwichfassaden mit teilweiser Begrünung.

55 Jahre FDB/DBV-Gemeinschaftsarbeitskreis Konstruktion – ein starkes Netzwerk für den Betonfertigteilbau

Seit 1970 bringt der Arbeitskreis engagierte Fachleute aus den technischen Büros der FDB-Mitgliedsfirmen zusammen, um gemeinsam an technischen Standards, Innovationen und Weiterentwicklungen rund um den Betonfertigteilbau zu arbeiten. Ein weiterer Beleg für die erfolgreiche und zukunftsorientierte Vernetzung in der Branche ist die seit 1991 bestehende enge Kooperation mit dem DBV (Deutscher Beton- und Bautechnik-Verein E.V.). Mit ihrem Expertenwissen beleuchten die Arbeitskreismitglieder die technischen Anforderungen an die Produkte der Betonfertigteilindustrie und bereiten diese für die Praxis auf.

Neben den regelmäßigen Berichten aus den normungsgebenden Gremien durch den technischen Geschäftsführer der FDB, Mathias Tillmann, finden sich aufgrund ihrer Komplexität die Themen BIM – digitale Prozesse im Betonfertigteilbau, Konstruktion und Bemessung, hochfeste Betone sowie der Einsatz von rezykliertem Material in Betonfertigteilen in den Tagesordnungen der Arbeitskreissitzungen wieder. Die Mitarbeitenden des FDB-Arbeitskreises Konstruktion trafen sich zur Online-Sitzung am 10. April 2025.

Arbeitskreis Werkleiter – Zukunftsthemen im Fokus und neuer Obmann

Bei der Firma Brüninghoff Beton Fertigteil Werk GmbH & Co. KG in Heiden reichten die Themen der Tagesordnung am 8. Mai 2025 vom Einsatz künstlicher Intelligenz im Fertigteilwerk, Verpackungen in der Betonfertigteilindustrie, ERP-Betsy bis hin zur Unterstützung von Verbändeinitiativen, die sich für die Vereinfachung der Regularien und der Beschleunigung von Großraum- und Schwertransporten einsetzen.
Saskia Stalberg bestand ihre erste Bewährungsprobe: Sie gab den Teilnehmenden auf Grundlage ihrer Masterarbeit einen Überblick zum 3D-Betondruck sowie dessen Potenziale und Herausforderungen für den Betonfertigteilbau.

Christian Reckefuß (Betonwerk Werste GmbH) wurde einstimmig zum neuen Obmann des Arbeitskreises gewählt. Er übernimmt den Staffelstab von Markus Frenken (Florack Bauunternehmung GmbH), der achteinhalb Jahre Obmann des Arbeitskreises war. Unverändert stellvertretender Obmann ist Wolfgang Paul (Karl Bachl GmbH & Co. KG).

Arbeitskreis Montage – Praxisnaher Einblick in die Fertigteilmontage

Nach der Besichtigung eines Parkhausneubaus mit den Herausforderungen für die Montage der eingesetzten Betonfertigteile drehte sich am 13. Mai 2025 bei der Goldbeck Montage GmbH in Bielefeld im Erfahrungsaustausch alles um zentrale Branchenthemen wie Arbeitssicherheit, die Gewinnung neuer Fachkräfte und Nachweispflichten zur Müllentsorgung.

Das Herzstück der FDB – ihre Arbeitskreise

Die sechs FDB-Arbeitskreise mit ihren Arbeitsgruppen, die zu Sachthemen einberufen werden, bündeln den Stand der Technik in den Mitgliedsunternehmen und bereiten ihn für den konstruktiven Betonfertigteilbau auf. Diese technisch-fachliche Arbeit wird von Fachleuten (Werkleiter, Produktionsleiter, Montageleiter, Tragwerksplaner, Spezialisten für Fassaden, Architekturbeton oder Nachhaltigkeit) aus den Mitgliedsunternehmen in Zusammenarbeit mit dem Team der FDB-Geschäftsstelle geleistet.

Wie lässt sich bei der Instandsetzung einer historischen Brücke möglichst viel Gewicht einsparen, ohne die Tragfähigkeit und Verkehrssicherheit des Viadukts einzuschränken? Diese Frage stellte sich auch bei der Sanierung der denkmalgeschützten Brücke „Kabelstraße“ in Wuppertal, einem 1899 erbauten und im Laufe der Zeit stark korrodierten Bogenfachwerk aus genietetem Stahl. Dort stand von Anfang an fest: Normalbeton als Baustoff für die neuen Fahrbahn- und Gehwegplatten schied aus Gewichtsgründen aus. Die Lösung kam dagegen aus der Leichtbauwelt – in Form von rund 100 Kubikmetern Liapor-Leichtbeton der Betongüte LC25/28D1.4. „Um das Tragwerk zu entlasten, wurden die neuen Fahrbahn- sowie die Gehwegplatten aus Liapor-Leichtbeton erstellt. Dadurch konnten rund 100 Tonnen Gewicht gegenüber des ursprünglichen Normbeton-Aufbaus eingespart werden und die Brücke so für die Brückenklasse 30/30 ertüchtigt werden“, erklärt Dennis Wanagat, Produktionsleiter bei der Holcim Beton und Betonwaren GmbH in Sprockhövel, die den Baustoff herstellte und lieferte. Die Planung für die Stadt Wuppertal als Bauherrin übernahm die EZI-Ingenieure GmbH in Bremen/Solingen, und für die Ausführung war die Union Bau- und Verkehrstechnik GmbH in Gelsenkirchen zuständig.

Im Schatten der Schwebebahn

Die größte Herausforderung bei der Betonage stellte die berühmte Wuppertaler Schwebebahn dar, die nur wenige Meter über der Brücke fährt – kein Platz also für Kräne und Schüttkübel. Der Liapor-Leichtbeton wurde daher im Fahrmischer angeliefert und per Förderband punktgenau auf die Brücke transportiert. Vor der Betonage entstand eine präzise Schalung, verstärkt mit 15 Tonnen Bewehrungsstahl. Im Dezember 2023 war es dann so weit: Der Beton wurde eingebracht, verteilt, verdichtet und geglättet. Nach dem Aushärten erhielten die 30 Zentimeter starken Platten eine Asphaltdecke – fertig war die moderne Fahrbahn auf historischem Fundament.

Besonders leicht, trotzdem hochfest

Verantwortlich für die besonderen Eigenschaften des Leichtbetons sind die Liapor-Blähtonkugeln im Inneren: Aus naturreinem, ca. 180 Millionen Jahre altem Lias-Ton gebrannt, besitzen sie eine geschlossene Oberfläche, die Luft einschließt und so das Gewicht reduziert. Im Vergleich zu Normalbeton spart Liapor-Leichtbeton bis zu 30 Prozent Gewicht und ist damit ein echter Gamechanger für die Brückensanierung. Gleichzeitig optimiert Liapor-Leichtbeton die Vorzüge von normalem Beton bezüglich Dichte und Festigkeit und eröffnet neue konstruktive Möglichkeiten für schlanke, wirtschaftlich dimensionierte und dennoch tragende Bauteile. Zudem ist der Baustoff resistent gegen Frost, Tausalze und Korrosion – ideal für Infrastrukturbauten.

Sanierungserfolg mit Vorbildcharakter

Die Sanierung des Viadukts umfasste neben der Fahrbahn auch die Instandsetzung der Stahlprofile, Lager und Geländer. Doch erst der Liapor-Leichtbeton gab dem Bauwerk seine Zukunftsfähigkeit zurück. Seit Februar 2025 ist die Brücke wieder offen. „Der Liapor-Leichtbeton bot hier die ideale statische Lösung zur Sanierung der historischen Brücke“, so Dennis Wanagat. „Sie ist damit mindestens für die nächsten 50 Jahre wieder voll einsatzbereit.“ Die Kabelstraßen-Brücke ist aber mehr als ein Sanierungserfolg, sondern hat auch Vorbildcharakter für andere Brückensanierungsprojekte. Liapor-Leichtbeton kommt dabei eine Schlüsselfunktion zu, denn damit lassen sich – gerade bei nur noch eingeschränkt tragfähigen Strukturen – Brücken besonders einfach, schnell und wirtschaftlich instandsetzen.

Mehr Objektbeispiele zum Thema Brückenbau finden Interessierte unter www.liapor.com/liapornewsapp/extra_bruecken

„Wir freuen uns sehr, dass wir hier mit unserem innovativen Produkt Tector Print 3D zu einem Leuchtturmprojekt des modernen Bauens mit modernster Technik beitragen können“, sagt Fenja Josefin Thießen, Vertriebsleitung Binder Solutions der Holcim (Deutschland) GmbH aus Hamburg.

Der Druckstart für den künftigen Firmensitz von Matthäi Schlüsselfertigbau war bereits am 21. Mai 2025. In den folgenden Tagen wird der 3D-Drucker Stück für Stück die Wände des neuen Gebäudes abfahren und diese Schicht für Schicht in die Höhe wachsen lassen. Insgesamt ist für das Erdgeschoss eine reine Druckzeit von 50 Stunden veranschlagt. Für das Obergeschoss kommen noch einmal 55 Stunden Druckzeit hinzu. Das Fundament, die Bodenplatte, die Decken und das Dach werden in herkömmlicher Bauweise hergestellt. Voraussichtliche Gesamtfertigstellung ist Dezember 2025.

Das Bauwerk aus dem 3D-Drucker wird beachtliche Maße aufweisen – insbesondere für ein Gebäude, das in dieser innovativen Bauweise umgesetzt wird. Rund 7,40 Meter wird das Bürogebäude hoch sein, 22,50 Meter lang und 13,50 Meter tief. Die Formgestaltung und die Fassade sorgen für eine beeindruckende Optik.

Das in Selsingen entstehende Bauwerk steht exemplarisch für den Leitspruch der Matthäi-Gruppe: „Wir bauen die Zukunft.“ Schließlich wird nicht nur ein Bürogebäude in beeindruckendem Tempo errichtet, sondern auch der eigene Erfahrungsschatz als Bauunternehmen vergrößert. Schon während der Planungsphase hat Matthäi mit dieser Pionierarbeit das eigene Wissen rund um das Thema 3D-Druck erheblich erweitert.

„Die gesamte Matthäi-Gruppe ist stolz darauf, das erste 3D-Druck-Gebäude in Norddeutschland realisieren zu dürfen“, betont Bernd Mergard, Geschäftsführer von Matthäi Schlüsselfertigbau. „Gemeinsam mit unseren Partnern von PERI 3D Construction gehen wir einen wichtigen Schritt in die Zukunft des Bauens. Hier zeigt sich einmal mehr, wie sehr Matthäi unternehmerisches Wachstum mit dem Gedanken an Innovation und Fortschritt verbindet“, ergänzt Mergard.

Fachlich begleitet wird das Projekt auch durch das Ingenieurbüro Schiessl Gehlen Sodeikat GmbH. Für das Ingenieurbüro ist es eine große Freude, die Matthäi Schlüsselfertigbau GmbH & Co. KG sowie alle Projektbeteiligten bei der Errichtung des ersten 3D-gedruckten Gebäudes in Norddeutschland zu unterstützen.

Die Anwendung dieser innovativen Bautechnik erfordert eine vorhabenbezogene Bauartgenehmigung (vBg) bzw. eine Zustimmung im Einzelfall (ZiE). Die Aufgabenfelder des Ingenieurbüros umfassen dabei die Erstellung des Prüfund Zulassungskonzepts sowie eines Gutachtens für die Erwirkung der vBg bzw. ZiE. Darüber hinaus begleiten sie die Projektbeteiligten beratend sowie gutachterlich seit der Planungsphase, in der Bauphase – und auch noch einige Jahre nach Bauabschluss.

Das 3D-Drucksystem stammt von PERI 3D Construction, einem führenden Anbieter von Komplettlösungen für den 3D-Gebäudedruck. Zum Einsatz kommt der COBOD BOD2 – ein großformatiger Portaldrucker, der vor Ort in einer Konfiguration mit 24 Metern Länge, 15 Metern Breite und 9 Metern Höhe aufgebaut wurde. Die Bedienung des Druckers wird eigenständig durch ein Team von Matthäi Schlüsselfertigbau übernommen. Dafür wurden die Mitarbeiter an der Maschine geschult. Zudem ist ein erfahrener Supervisor von PERI 3D Construction vor Ort, um das Projekt zu begleiten und bei technischen Fragen zu unterstützen.

Tim Schulenburg, Geschäftsführer des Architekturbüros Schulenburg, sieht großes Potenzial: „Der 3D-Betondruck ermöglicht es uns, die traditionellen Bauprozesse vollständig zu revolutionieren. Als Unternehmen sehen wir in dieser Innovation nicht nur eine technologische Weiterentwicklung, sondern die Schaffung einer völlig neuen Sparte im Bauwesen. Mit dieser Technologie gestalten wir die Zukunft des Bauens – schneller, flexibler und nachhaltiger.“

Auch aus Sicht des Planungsbüros Mense Korte steht das Projekt für weit mehr als nur ein technisches Novum: „Als Pioniere für den 3D-Gebäudedruck wissen wir um das enorme Potential dieser herausragenden Technologie für die Baubranche und den positiven Einfluss auf die Wohnsituation vieler Menschen in Deutschland. Seit Jahren verschreiben wir uns unbeirrt der Mission, mit dem Gebäudedruck allen Menschen in Deutschland unabhängig von ihrer sozialen Herkunft und ihrer Einkommensstruktur ein menschenwürdiges Leben zu ermöglichen. Wir sind der Matthäi-Gruppe sehr dankbar, dass sie dem Glauben an das Bauen im 3D-Druck in Form dieses tollen Bürogebäudes Ausdruck verleiht. Gemeinsam mit solchen starken, visionären Partnern werden wir das Wohnen für ALLE wieder lebenswert und bezahlbar machen“, betont Waldemar Korte, Geschäftsführer der Mense-Korte GmbH.

„Dass Matthäi Schlüsselfertigbau ihr erstes 3D-Druckprojekt gleich mit dem eigenen Bürogebäude realisiert, ist ein starkes Statement für ihren unternehmerischen Weitblick und den Willen, direkt selbst anzupacken“, sagt Dr. Fabian Meyer-Brötz, Geschäftsführer von PERI 3D Construction. „Gleichzeitig macht dieses Projekt deutlich, wie weit sich die Technologie inzwischen entwickelt hat: 3D-Betondruck ist heute kein experimentelles Nischenformat mehr, sondern ein praxistaugliches, einsatzbereites Werkzeug – eins, das unsere Kunden eigenständig nutzen können, um bereits heute beeindruckende Projekte umzusetzen. Genau das ist auch unser Anspruch: Unternehmen wie Matthäi zu befähigen, selbst im 3D-Druck loszulegen – mit Schulungen, Planungs- und Projektunterstützung und natürlich auch der entsprechenden Technologie. Wir freuen uns sehr, Matthäi auf diesem Weg begleiten zu dürfen und danken herzlich für das Vertrauen und die großartige Zusammenarbeit.“

Im Rahmen dieses Pilotprojekts auf der Bundesstraße B27, das auch einen neuen Betonkreisel an der Landesstraße L2257 einschließt, werden insgesamt 3,3 Kilometer der Fahrbahn erneuert. Grund für die Wahl dieser Bauweise war die starke Belastung durch LKW-Verkehr, insbesondere an Steigungen in Kirchheim, wo der Asphalt den durch Scherkräfte verursachten Belastungen nicht mehr standhalten konnte.

Besonders hervorzuheben ist die nachhaltige Materialwahl bei diesem Projekt. Anstelle des üblichen CEM I-Zements mit niedrigem Natriumoxid-Äquivalent kommt ein umweltfreundlicherer CEM II/BS zum Einsatz. Dieser wird im Märker-Mahlwerk in Lauffen hergestellt und in den Betonwerken TBH, Werk Ilsfeld und Neckar-Enz Beton, Werk Freiberg, weiterverarbeitet.

Im Zuge der Sanierung wird die obere Asphaltschicht abgefräst und ein ZTV-Beton C30/37 mit 16 mm Korn und einer Dicke von 28 cm auf die verbleibende Asphalttragschicht aufgebracht. Der verwendete Beton, basierend auf einem CEM II/BS 42,5 N, wird mit einem Betonfahrbahnfertiger der Firma Wirtgen von Betonbau Berger eingebaut.

Nach dem Einbau des Betons auf der B27 kommt das Grinding-Verfahren zur Anwendung, um die Oberflächenqualität zu optimieren. Dabei wird die ausgehärtete Betonoberfläche geglättet und Unebenheiten beseitigt, wodurch eine besonders strapazierfähige Fahrbahn entsteht, die den hohen Anforderungen des LKW-Verkehrs gerecht wird. Das Grinding-Verfahren trägt zudem zur Erhöhung des Fahrkomforts, der Sicherheit und zur Reduzierung der Geräuschentwicklung bei, indem es die Oberfläche ebenmäßiger und griffiger macht.

Zusätzlich wird an der Kreuzung zur L2257 bei Bönnigheim ein Betonkreisel gebaut. Herr Klein, ein Vertreter des Regierungspräsidiums, äußerte sich positiv über frühere Erfahrungen mit Betonkreiseln, was die Entscheidung für diese Bauweise unterstützte. Der Beton für den Kreisel wird mit Mikrohohlkugeln verstärkt.
Die Landesstraße L2254 wird im Rahmen des Projekts durch eine Bankettverstärkung mittels Zements mit Additiv erweitert und mit einem neuen Asphaltbelag ertüchtigt.

Bei den Coburger Betonschreinern werden Betonplatten vorgegossen. Das Rohmaterial hierfür wird aus Zement, Sand und Kies, Wasser und natürlichen Zusatzstoffen industriell optimiert und somit ressourcenschonend hergestellt. Die geringe Materialstärke bei gleichzeitig hoher Stabilität wird durch eine eingelegte Verstärkung aus Glasfaser erreicht. Anschließend werden die Platten zugesägt und fugenlos miteinander zum gewünschten Element verklebt. So entstehen massiv wirkende Leichtgewichte. Diese stellen keine speziellen statischen Anforderungen an das Objekt und können deshalb auch problemlos im Altbau und Bestand geplant und aufgebaut werden. Darüber hinaus sind sie nicht brennbar nach Brandschutzklasse A1.

Mit Betonmöbeln mehr Raum schaffen

Flure und Aulen mit Flucht- und Rettungswegen in öffentlichen Gebäuden unterliegen hohen Brandschutzanforderungen und bleiben deshalb oft ungenutzt. Die Betonelemente von efecto erfüllen nicht nur diese Ansprüche, sie bieten noch weitere Vorzüge, um neue Flächen ohne Erweiterung des Bestands zu erschließen. Aufgrund ihrer leichten Bauweise müssen die vorhandenen Gebäudestrukturen für den Einbau der Möbel nicht zusätzlich verstärkt werden. Darüber hinaus handelt es sich um individuelle Maßanfertigungen damit bereits existierende Flächen optimal genutzt werden können. So entsteht aus bisherigem Wegraum neuer Verweilraum mit ansprechenden Arbeits-, Warte- und Studierbereichen.

Neben umfassendem Know-How in Sachen Fertigung hat efecto ebenfalls einen Blick für ausdrucksstarkes Design und begleitet von der Entwurfsphase bis zur Umsetzung in Beton. Dabei steht eine individuelle Beratung durch Experten im Fokus, sodass die nur schwer nutzbaren Flächen optimal erschlossen werden können. Darüber hinaus ist jeder Fertigungsschritt perfekt auf das Material abgestimmt und wird mit der Präzision von Möbelschreinern und mit großer Liebe zum Detail realisiert.

Damit die Betonelemente unbeschadet auf der Baustelle ankommen, wird auf die sorgfältige Verpackung geachtet. Des Weiteren ist eine Beratung der Monteure zu Einbau und Handhabung möglich, um ein optimales Ergebnis zu erzielen. Damit ist efecto der perfekte Partner in Sachen brandschutzgerechter Objekteinrichtung.