11.02.2015

Rohbau (fast) ohne Stress

Neubau des Stuttgarter Fernbusbahnhofs mit Parkhaus

Mit einem konsequent durchdachten Konzept aus Sonder- und Standardschallösungen lassen sich selbst anspruchsvolle Ortbeton-Projekte ohne unliebsame Überraschungen zeitsparend abwickeln. Interessantes aktuelles Beispiel: der Neubau des Stuttgarter Fernbusbahnhofs mit sechsstöckigem Parkhaus am Stuttgarter Flughafen, bei dem die Firma Karl Stocker Bauunternehmen GmbH aus Pfullendorf mit Hünnebeck an der Seite die Rohbauarbeiten ausgeführt hat.

Auf dem Gelände des ehemaligen Luftfrachtgebäudes nördlich von Terminal 4 entsteht am Flughafen Stuttgart das neue Parkhaus P14. Im Erdgeschoss des rund 210 x 37 m großen siebengeschossigen Neubaus ist der neue Stuttgart Airport Busterminal (SAB) integriert. Rund 20 Bussteige sollen nach der Eröffnung, die noch in diesem Jahr erfolgen soll, nationalen und internationalen Fernbuslinien sowie dem örtlichen Linienverkehr zur Verfügung stehen. Zum Raumprogramm des SAB zählen ein Servicepunkt mit Wartehalle, Ticketverkauf mit Büros, Kiosk und Sanitäranlagen sowie eine Betriebsleitzentrale. In den darüber liegenden Geschossen werden sich die ca. 1.600 Stellplätze des Parkhauses auf sechs Ebenen verteilen.

Das 24 m hohe Parkhaus ist eine Stahlkonstruktion mit Filigrandecken sowie einer Auf- bzw. Abfahrtspindel aus Ortbeton. Auch die drei "Servicepoints" des Busbahnhofes sowie die Treppenhäuser werden vor Ort aus Stahlbeton hergestellt.

Bauabläufe entzerren

Bei der Herstellung der Parkhausspindel, welche die sechs oberirdischen Parkebenen erschließt, entschied man sich dafür, die Wände vorzuklettern und die Auf- bzw. Abfahrtsrampen nachzuziehen. Durch diese Vorgehensweise konnten der Bauablaufplan optimiert und die eingesparte Zeit zur Herstellung der Zwischendecken bzw. für Verfüllarbeiten genutzt werden. Dem Konzept entsprechend wurden zunächst die Spindelwände in den Ebenen 1 und 2 hergestellt – eingesetzt wurden hierfür einsatzfertig aufgestockte Elemente der Rundschalung Ronda. Insgesamt 680 m² dieser Schalung sind auf der Baustelle in der Vorhaltung gewesen und haben in Kombination mit Kletterbühnen für kurze Schalzeiten gesorgt.

Die nachfolgend hergestellte Spindelabfahrt, die sich innen zwischen den Spindelwänden befindet, wurde mit einer Holzträgerschalung geschalt. Die Verwendung von Deckentischen als Schalsystem war in diesem Fall keine Option, da die Tische auf den schräg verlaufenden Decken nicht hätten verfahren werden können.  Als Belag entschied man sich für vorgefertigte, trapezförmig zugeschnittene Mehrschichtplatten. Durch die Vorfertigung konnte auf der Baustelle viel Zeit eingespart werden, denn vor Ort brauchten nur noch die Rundungen zu den Spindelwänden angepasst werden. Das Ergebnis: ein sehr gutes Schalbild und die Vermeidung zeitaufwändiger Anpassarbeiten.

Bei der Fertigung der Spindelauffahrt hingegen konnten die Rohbauer mit ebenfalls vorgefertigten, sechsstieligen Sondertrapeztischen arbeiten. Der Einsatz von Deckentischen war deshalb möglich, weil die Auffahrt von Stahlverbundstützen getragen wird und nach außen hin eine freie Deckenkante hatte. Über diese konnten die Schaltische inklusive Absturzsicherung zügig in die nächste Ebene umgesetzt werden. Alles war so geplant, dass ein Umsetzen der Tische in maximal anderthalb Arbeitstagen erledigt war.

Eine weitere anspruchsvolle technische Besonderheit des Projektes ist auch die rund 180 m lange und bis zu 8 m breite "Stegdecke" gewesen, die sich  wie ein Steg am Baukörper entlangzieht und die drei großen Zugangstürme (Treppenhäuser/Aufzüge) des Parkhauses miteinander verbindet und das neue Parkhaus an das Terminal 3 anschließt. Gleichzeitig bildet diese 40 cm starke Decke das Dach des Busbahnhofes. Schalungstechnisch musste sie nahezu freistehend hergestellt werden. Die Schalungslösung: Ein bis zu 6,30 m hohes Traggerüst aus ID15 Rahmenstützen diente als Unterstützung für die hier eingesetzte Holzträgerschalung. Dabei wurden die durch die Deckenkonstruktion auftretenden Horizontalkräfte nach statischen Berechnungen über Richtstreben in den Untergrund eingeleitet, weil die Stahlverbundstützen nicht die gesamten bei der Betonage auftretenden Lasten aufnehmen konnten. Hergestellt wurde die Decke in insgesamt fünf Abschnitten, sodass insgesamt rund 1000 m² Schalung auf der Baustelle in der Vorhaltung waren.

Quelle: Hünnebeck Deutschland GmbH

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