29.12.2017

Blick in den Leitstand

Die neue Schaltzentrale bei Dyckerhoff

Modern und funktional gestaltet – so präsentiert sich der neue zentrale Leitstand im Dyckerhoff Stammwerk Amöneburg. Aber nicht nur die zentrale Plattform zur Prozesssteuerung und Überwachung, auch die Produktion und die Qualitätskontrolle sind dank der umfangreichen Investitionen auf dem neuesten Stand der Technik.

Dyckerhoff ist nach wie vor der einzige Weißzementhersteller in Deutschland und produziert bereits seit 1931 Weißzement im Stammwerk Amöneburg.
Qualitätsorientierte Laborarbeit gestern und heute. Thomas Volk mit einem Schwarz-Weiß Foto, das einen lebendigen Eindruck von der Laborarbeit vergangener Tage vermittelt.

Bereits im Jahr 2008 wurden am Dyckerhoff Stammsitz in Amöneburg wichtige Weichenstellungen vorgenommen. Damals entschied man sich – nach Einstellung der Grauklinker-Produktion – für einen nachhaltigen Ausbau der Weißzementproduktion. Dyckerhoff ist nach wie vor der einzige Weißzementhersteller in Deutschland und produziert bereits seit 1931 Weißzement in Amöneburg. Dabei wurde die Marke Dyckerhoff Weiss zielgruppenorientiert weiterentwickelt, in dem man für verschiedene Anwendungsbereiche spezielle Qualitäten kreierte, die sog. „Starken Typen“ wie beispielsweise FACE, DECOR oder SPEED, die exakt die Anforderungen der einzelnen Kundengruppen erfüllen. Man investierte daher nicht nur in die Erweiterung der Weißzement-Produktion, sondern auch in Maßnahmen, um das eben beschriebene Konzept der Produktdifferenzierung weiter verfolgen zu können. Innerhalb der Dyckerhoff-Gruppe gehört Amöneburg zusammen mit dem Werk in Göllheim zur Werksgruppe Süd mit einem grauen Bindemittelvolumen von über 1,1 Mio. Tonnen.

Neueste Programm- und Prozesstechnik

In der Folge galt es nun auch die betriebliche Infrastruktur den neuen Verhältnissen anzupassen. Dazu nutzte man drei freigewordene Werkstätten und vereinte hier auf einer Ebene Leitstand und Labor. In den jetzt hellen und freundlichen Räumen ist dabei insbesondere ein moderner, perfekt auf das Unternehmen zugeschnittener Kontrollraum entstanden – mit höchster Funktionalität und Arbeitsergonomie. Er bietet die optimale Plattform, um die in einem Zementwerk ablaufenden Prozesse zentral zu überwachen und zu steuern. Zahlreiche im Halbrund angeordnete Flachbildschirme modernsten Standards, auf denen die Anlage von der Rohmühle und den Brennstoffen über den Drehofen und die Zementmühlen bis hin zur Verladung dargestellt ist, ermöglichen es den Mitarbeitern, über ein Prozessleitsystem sowie ein Kamerasystem schnell alle relevanten Daten zu erfassen, um ggf. schnell und unmittelbar in Ablaufprozesse einzugreifen und Korrekturmaßnahmen durchzuführen. Dazu wurde in Amöneburg neueste digitale Programm- und Prozesstechnik installiert. Optimal ist auch die Lage der neuen Leitwarte; denn sie wurde in unmittelbarer Nähe zur Produktion errichtet und liegt zentral zwischen den Büros des Schichtführers und des Laborleiters, der für die Qualitätskontrolle verantwortlich zeichnet. Dazu muss man wissen, dass im Weißbereich jedes Fahrzeug, welches das Werk verlässt „beprobt“ wird und dass es hier auch ganz individuelle, auf die unterschiedlichen Kundenwünsche ausgerichtete Probekontrollen gibt.

Investitionen in Produktionsoptimierung und Umweltschutz

Umfangreiche Investitionen erfuhren auch die Bereiche Produktionsoptimierung und Umweltschutz. Insbesondere der steigende Einsatz von Sekundärbrennstoffen erfordert eine immer komplexere Steuerung des Klinkerherstellungsprozesses. Da bei der Weißzementproduktion die Anforderungen an den Einsatz von Sekundärbrennstoffen besonders hoch sind, baute man für rund 1,3 Mio. Euro eine neue Brennstoffanlage. Zudem wurde zur Emissionsminderung die herkömmliche Filteranlage durch eine moderne Gewebefiltertechnik (Tuchfilter) ersetzt. Diese Investition in einer Höhe von knapp 2,5 Mio. Euro sorgt nicht nur für weit geringere Staubemissionen, sondern zudem auch für eine Lärmreduzierung und vermeidet damit Konflikte mit der angrenzenden Wohnbebauung. Auch die ab dem 1.1.2019 geltenden, deutlich strengeren Grenzwerte für NOx werden im Werk Amöneburg bereits seit Anfang Juni dieses Jahres eingehalten. Investiert wurde auch in eine weitere Optimierung der Rohstoffaufbereitung bei der Weißzement-Produktion. So sind für rund 1,4 Mio. Euro in den letzten Jahren neue Lager- und Dosiermöglichkeiten entstanden. Und rund eine halbe Million Euro floss in die Steuerung der Rohmaterialqualität mittels moderner Expertensysteme. Noch bevor der Zement angeliefert wird, erhalten die Kunden so alle relevanten technische Details zum Zement. So können sie stets die aktuellen Produktdaten mit den vereinbarten Qualitätsparametern abgleichen. Diese Form der partnerschaftlichen Zusammenarbeit, die Sicherheit und Vertrauen schafft, wird nicht nur von den inländischen, sondern zunehmend auch den ausländischen Kunden geschätzt.

Quelle und Fotos: Dyckerhoff GmbH

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