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04.10.2010

Tiefgaragen-Betonage: Ein „Spezialist“ in jeder Lage

Nah am Wasser gebaut: Eine neue Tiefgarage unweit der Weser in Minden erhält eine bis zu einen Meter dicke Sohle, die gegen Auftrieb absichert. Das Bauteil wurde in zwei Betonlagen hergestellt – jede mit ganz speziellen Anforderungen.

Mit rund 10 000 Besuchern pro Tag zählt die Obermarkt-Passage in Minden bereits heute zu den größten Shopping-Centern im ostwestfälischen Kreis Minden-Lübbecke. Jetzt unterzieht der Eigentümer das Objekt einer umfassenden Modernisierung, um es für Kunden und Mieter noch attraktiver zu machen. Künftig steht den Kunden der etwa 15 Fachgeschäfte, Dienstleistungs- und Gastronomiebetriebe und den Besuchern der in den Komplex integrierten Stadthalle, Arztpraxen und Wohnungen eine Tiefgarage mit 430 Stellplätzen zur Verfügung. Deren Kapazität wird um rund einhundert Stellplätze aufgestockt. Die zusätzliche Parkfläche entsteht in Form einer neuen Tiefgarage unter dem Zentralen Omnibusbahnhof an der Lindenstraße mit einem Verbindungsbauteil an die bestehende Tiefgarage der Obermarktpassage.

Großbaustelle im Mindener Stadtzentrum: Im Auftrag der Kögel Bau GmbH & Co. KG liefert die CEMEX Deutschland AG ca. 4700 Kubikmeter Transportbeton für die neue Tiefgarage.
(Foto: Kögel Bau GmbH & Co. KG)

Die Kögel Bau GmbH & Co. KG aus Bad Oeynhausen führt das neue unterirdische Parkdeck aus und hat die CEMEX Deutschland AG mit der Lieferung von etwa 4700 Kubikmetern Transportbeton für die Sohle, die Stützen, die Wände und die Deckenscheibe beauftragt. Die bis zu einen Meter starke Sohle mit einer Grundfläche von 2800 Quadratmetern wurde in zwei Abschnitten jeweils über Nacht betoniert. Innerhalb von je rund zwölf Stunden lieferten 18 Fahrmischer an die 1100 Kubikmeter Transportbeton aus den CEMEX-Werken Petershagen und Stadthagen-Nienstädt. Weil die Baustelle im verkehrsreichen Stadtzentrum von Minden liegt, standen nur wenige Pumpenstellplätze zur Verfügung: Zwei Autobetonpumpen M42 förderten je bis zu 50 Kubikmeter in der Stunde in die 5,20 Meter tiefe Baugrube, welche durch einen rückverankerten Spundbohlenverbau gesichert wurde.

Dipl.-Bauingenieur Michael Sieker, Projektleiter bei Kögel Bau: „Die zentrale Lage der Baustelle ist auch der Grund, warum wir für die Sohle nicht vier Betonierabschnitte angesetzt haben, sondern das Volumen in nur zwei sehr umfangreichen Betonierabschnitten bewältigen wollten, und zwar jeweils in den verkehrsgünstigeren Abend- und Nachtstunden.“

Massiges Bauteil: Die Sohle wurde in nur zwei Abschnitten betoniert.  (Foto: Kögel Bau GmbH & Co. KG)

Bei dem massigen Bauteil war eine möglichst niedrige Hydratationswärmeentwicklung gefordert. Romanus Diedrich, Abteilungsleiter Baustofftechnik in der Region Westfalen der CEMEX Deutschland AG, erstellte in Abstimmung mit dem Auftraggeber einen Beton der Festigkeitsklasse C 35/45 mit einem Zement CEM III/B 42,5 N-LH/HS/NA aus dem Hochofenzementwerk Schwelgern. Das Duisburger Zementwerk der CEMEX WestZement GmbH gehört zu den modernsten Hochofenzement-Betriebsstätten in Europa. Weil ein Parkdeck durch eingeschleppte Tausalze besonders der Bewehrungskorrosion ausgesetzt ist, muss der Beton unter anderem die Expositionsklasse XD3 erfüllen.

Die Verwendung des Bamtec®-Systems (Rollbewehrung), hergestellt und geliefert durch die Eisengroßhandlung Beiderwieden + Kranefeld GmbH aus Lübbecke, ermöglichte die Fertigstellung der hochbewehrten Sohlen- und Deckenscheibe mit einer Zeitersparnis von insgesamt 12 Werktagen im Vergleich zur ursprünglich geplanten konventionellen Bewehrung.

Neben der Betonrezeptur war eine umfangreiche Nachbehandlung erfolgsentscheidend. Michael Sieker: „Wir mussten zum einen verhindern, dass das Wasser zu schnell austritt und der Beton austrocknet. Zum anderen durfte das Temperaturgefälle zwischen Bauteil und Außenluft nicht zu hoch sein, sonst wären Spannungsrisse aufgetreten. Durch Folien und Bauschutzmatten haben wir Temperatur und Verdunstung gesteuert.“

Die verkehrsgünstigen Abend- und Nachtstunden wurden genutzt, um die Betonagen möglichst ungestört voranzubringen. (Foto: Kögel Bau GmbH & Co. KG)

André Lämmel vom Vertriebsaußendienst Osnabrück/Mittelweser der CEMEX Deutschland AG unterstreicht eine Besonderheit des Bauteils: „Die Sohle wurde in zwei Lagen betoniert. Die untere besteht aus einem sehr weichen F4-Beton mit einem Größtkorn von 16 Millimetern, denn hier ist die Bewehrung besonders eng geführt. In der oberen Schicht kam ein etwas steiferer Beton der Konsistenz F3 mit 0 bis 32 Millimeter Körnung zum Einsatz, der sich gut dafür eignete, eine Oberfläche mit Gefälle herzustellen.“ Der zuerst eingebaute Beton wurde mit einem bauchemischen Zusatzmittel von CEMEX Admixtures um drei Stunden verzögert: So konnten sich die beiden Betonlagen beim Verdichten wechselseitig vernadeln.

An ihren Rändern hat die Bodenplatte eine Stärke von 60 Zentimetern, zur Mitte hin steigt ihre Dicke bis zu einem Hochpunkt um 40 Zentimeter an, damit das von den PKW eingetragene Wasser wird abfließen können. Die Dicke der Tiefgaragensohle ist auch der in gut 200 Meter Entfernung verlaufenden Weser geschuldet: Der Baukörper steht im Grundwasser und muss ein ausreichendes Gewicht mitbringen, damit er dem Auftrieb standhält und nicht aufschwimmt.

Die Betonage der 65 Zentimeter starken Deckenscheibe erfolgte analog zur Sohlenbetonage in zwei großen Betonierabschnitten. Das Bauteil verleiht dem Baukörper zum einen zusätzliches Gewicht, zum anderen muss die Decke den Lasten der Auffüllung und den dynamischen Lasten des neuen Busbahnhofs standhalten, der oberhalb der Tiefgarage errichtet wird.

Quelle: CEMEX Deutschland AG